负责华龙一号机组反应堆日常运行监控、异常工况应急处置及运行规程动态优化，统筹协调TSC（技术支持中心）与现场操作团队，保障机组安全稳定运行并推动运行指标提升。

• 主导完成3项关键运行规程（RCP系统停运、汽机跳闸后处理、稳压器电加热器投退）的升版工作，基于PSA（概率安全分析）模型识别原规程中2类共5项潜在人因风险点，引入‘操作前双人交叉确认+关键步骤语音提示’机制，将规程执行偏差率从0.8%降至0.15%，获集团运行标准化一等奖。
• 牵头处理#2机组主泵振动异常事件：通过DCS历史数据趋势分析结合振动频谱仪检测，定位到1号主泵非驱动端轴承滚道微点蚀缺陷，协同设备部制定‘低负荷下逐步降功率至50%并切换备用泵’的处置方案，避免了非计划停堆（SCR），机组可用率同比提升2.3%。
• 设计‘操纵员情景模拟考核系统’，基于核安全法规HAF103要求开发12类典型事故（如蒸汽发生器管破裂、控制棒组卡涩）的虚拟仿真场景，年度操纵员考核通过率从91%提升至98%，该成果被纳入公司新员工培训标准课程。
• 每月组织运行风险分析会（PRAC），运用FMEA（失效模式与影响分析）工具对换料大修期间RRA（余热排出系统）隔离操作等8项高风险作业进行预控，全年大修期间未发生人为责任事件（RE），获评分公司‘安全标杆班组’。

承担压水堆机组日常运行操作、参数监视及初级异常工况处置，参与运行技术文档编制与新人带教，确保机组在设计工况下安全经济运行。

• 负责RCS（反应堆冷却系统）温度/压力控制优化，通过调整稳压器喷淋阀PID参数，将负荷变化时的温度波动范围从±2℃收窄至±0.8℃，降低汽轮机热应力损耗，单台机组年节约检修成本约45万元。
• 独立处理#1机组蒸汽发生器液位波动事件：发现给水调节阀信号干扰后，快速切换至旁路手动调节并排查DCS卡件故障，将液位恢复至正常范围耗时从标准20分钟缩短至8分钟，避免触发自动停堆保护。
• 参与编写《操纵员现场操作 checklist（核对表）》，梳理32项关键操作（如控制棒移动、化学添加剂注入）的前置条件与验证步骤，新员工独立上岗周期从6个月缩短至4个月，带教期间培养合格操纵员4名。
• 建立‘参数偏离预警台账’，对主蒸汽压力、稳压器水位等18个重要参数设置±1%的预警阈值，全年提前识别并纠正参数异常17次，将小偏差升级为事件的概率降低62%。

跟随主操纵员完成机组跟岗学习，掌握DCS系统操作、模拟机训练及基础运行规程，参与日常巡检与简单异常工况辅助处置，夯实核安全文化与操作技能基础。

• 完成1000+小时模拟机训练（涵盖正常运行、预期运行事件、设计基准事故），在集团操纵员取照考试中以理论98分、实操95分的成绩位列同期学员第一，获‘优秀学员’称号。
• 参与#3机组首次换料大修的隔离边界验证工作，使用中子通量监测仪与化学分析仪表核对RCP系统与其它系统的隔离状态，累计完成237个隔离点确认，零差错通过核安全监管部门的现场检查。
• 协助整理近3年机组异常事件报告（共89份），运用根本原因分析（RCA）方法归纳出‘仪控信号干扰’‘人因误操作’两类高频问题，形成《初级操纵员易犯错误清单》，被纳入公司新员工培训材料。
• 执行日常巡检时发现反应堆厂房通风系统风速传感器异常，及时上报并配合检修人员更换故障设备，避免因通风不足导致的设备温度超限风险，获当季度‘安全之星’奖励。

660MW超临界机组热耗深度优化与实时调控技术应用

• 项目背景：随着煤价高企与碳减排压力加剧，公司#3机组（660MW超临界凝汽式汽轮机）热耗长期高于设计值（7620kJ/(kW·h)），年额外增加标煤消耗约1.5万吨。核心目标是通过系统性攻关将热耗降至7550kJ/(kW·h)以下，同时保障机组安全稳定性。
• 解决的难题：超临界机组变工况下热耗损失源分散，传统单因素分析法无法定位关键瓶颈；现有仿真模型未融合实时运行数据，指导调整的精度不足；多变量（主汽参数、再热温度、真空）耦合调整易引发参数震荡，风险高。
• 核心行动：1. 主导基于ASME PTC6-2018标准的热耗分解，将损失拆解为锅炉效率、汽机通流、管道散热、辅机能耗四大模块，定位汽机末级及次末级叶片效率低（比设计值低1.2%）是主因；2. 联合华北电力大学开发“超临界机组变工况热耗仿真平台”，嵌入Ebsilon Professional软件并接入DCS实时数据，模型精度提升至98.5%；3. 创新设计“渐进式参数优化策略”——采用模糊PID算法协调主汽压力（从24.2MPa逐步提至25MPa）与真空系统（背压从4.5kPa降至3.8kPa），同步实施“末级叶片动叶角度动态调整方案”，根据负荷（30%-100% BMCR）实时优化气流组织。
• 项目成果：热耗降至7512kJ/(kW·h)，年节约标煤1.2万吨，降低CO₂排放3.1万吨；机组等效可用系数从98.5%提升至99.2%，年增加发电收益820万元；形成的《超临界机组热耗优化技术导则》被集团推广至12台同类型机组；个人获公司“技术创新一等奖”，同年晋升为汽机专业主管。

600MW亚临界机组深度调峰（20% BMCR）适应性改造与运行优化

• 项目背景：新能源装机占比提升至35%后，电网对火电机组深度调峰需求迫切，公司#2机组（600MW亚临界）原最低稳燃负荷为30% BMCR，无法满足“两个细则”考核要求。目标是将最低负荷降至20%以下，同时控制煤耗增量与安全风险。
• 解决的难题：亚临界机组低负荷下存在燃烧不稳定（易灭火）、受热面超温（屏过壁温超限）、厂用电率上升（磨煤机耗电占比达22%）三大痛点；传统燃烧调整依赖经验，缺乏量化依据。
• 核心行动：1. 参与燃烧器改造方案设计，提出“分级燃烧+浓淡分离”优化——将原有旋流燃烧器更换为低负荷稳燃型，同步调整二次风门摆角逻辑，解决低负荷下气流偏斜问题；2. 开发“动态配风调节系统”，基于负荷（15%-100% BMCR）实时计算最优过量空气系数，将屏过壁温控制在540℃以内；3. 编写《深度调峰运行规程》，提出“磨煤机组合运行策略”（低负荷时停运1台磨，采用“双进双出+中速磨”组合），降低厂用电率1.8个百分点。
• 项目成果：机组最低稳燃负荷降至18% BMCR，低负荷煤耗增量从85g/(kW·h)降至42g/(kW·h)；年接纳新能源电量5.2亿kWh，获电网“年度调峰贡献一等奖”；个人积累了亚临界机组深度调峰的核心运行经验，为后续汽机热耗优化项目奠定了工况认知基础。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。