负责核电机组（1000MW压水堆）日常安全运行操作、异常工况应急处置及运行规程优化，工作边界覆盖机组主控室核安全相关活动（反应堆功率控制、系统状态监控、定期试验执行、经验反馈落地）

• 主导机组日常功率调节操作，基于核反应堆热工水力理论优化硼浓度调整策略，通过DCS系统“功率-硼浓度”联动模型动态修正硼酸注入量，将功率波动范围从±2%压缩至±0.8%，单机组年减少因功率波动导致的计划外停堆次数1次，机组可利用率较上年提升0.3%（达99.2%）
• 核心参与机组换料大修后反应堆启动调试，负责验证RCP（反应堆冷却剂泵）启动规程的可操作性——针对启动过程中轴封水压力波动（峰值达0.6MPa，超设计阈值0.1MPa）问题，结合流体力学CFD仿真调整密封水流量控制逻辑，将启动时间从12小时缩短至10小时，保障大修后机组提前48小时并网发电，增发电量约1200万千瓦时
• 牵头执行机组月度应急演练，主导优化EOP-101（反应堆冷却剂系统失水事故）处置流程：引入“模拟机复盘+现场实操”双验证机制，梳理出3项原流程中的操作冗余点（如重复确认阀门状态），将演练中操作失误率从15%降至3%，该优化方案在全公司12台机组推广，年度应急响应效率提升20%
• 跟踪机组设备异常经验反馈，针对主蒸汽隔离阀卡涩问题（年发生3次，导致非计划降功率），牵头梳理阀门维护周期与运行状态的关联数据（整合近3年阀门开度、介质温度、密封件更换记录），提出“在线振动监测+每6个月预防性解体检查”组合策略，实施1年后阀门卡涩发生率降至0.5次/年，相关成果纳入公司《运行经验反馈手册》

负责核电机组辅助系统（凝结水、给水、循环水）运行监控、定期试验执行及初级操纵员带教，工作边界覆盖辅助系统操作合规性、人员培训有效性及系统性能优化

• 重点优化凝结水精处理系统运行参数，基于离子交换树脂饱和理论调整再生频率（从每72小时1次改为每96小时1次），结合在线电导率监测实时修正再生剂用量，将系统废水排放量从15m³/h降至12.75m³/h，年节约运行成本约20万元，同时保证凝结水水质（电导率≤0.15μS/cm）达标率100%
• 负责执行机组每周安全壳泄漏率试验，改进试验前系统隔离流程——采用“分步泄漏检测法”（先隔离大气释放阀，再检测安全壳本体）替代原整体隔离方式，将试验准备时间从8小时缩短至5小时，试验效率提升37.5%，且未因隔离不彻底导致试验失败
• 带教3名初级操纵员，制定“理论授课（核安全法规+系统原理）+模拟机训练（异常工况处置）+现场跟岗（1对1操作监护）”三阶培养计划，其中2人6个月内通过中级操纵员考核（公司平均周期8个月），1人获“年度优秀学员”，新人独立上岗时间缩短约2个月
• 参与机组给水泵密封水温度高异常处理（温度达85℃，超报警阈值10℃），运用故障树分析（FTA）定位根源为密封水管路堵塞（杂质累积导致流量下降），提出“增加Y型在线过滤器+每季度化学冲洗”方案，实施后密封水温度稳定在60-70℃，彻底消除非计划停堆风险

协助完成操纵员模拟机培训支持、运行规程校对及基础系统知识维护，工作边界覆盖培训场景开发、规程合规性校验及模拟机数据验证

• 协助开发初级操纵员模拟机培训场景，基于压水堆核电机组设计资料（RCS系统流程图、设备参数）创建“反应堆启动初期硼浓度控制”场景——包含正常升功率操作、常见异常（硼酸浓度偏差±0.5ppm）及处置流程，该场景被纳入公司新员工培训必修模块，培训后学员硼浓度调整操作正确率从75%提升至93%
• 负责校对《核电机组化学监督规程》，结合最新行业标准（GB/T 50226-2017《核电厂化学监督技术规范》）修订32处条款（如更新硼酸纯度要求从99.5%提升至99.8%），确保规程与监管要求一致，避免因规程过时导致的操作偏差
• 参与机组稳压器水位控制逻辑验证，使用MATLAB/Simulink搭建简化模型（模拟不同负荷下稳压器水位变化），提出“在PID控制器中增加前馈补偿环节（基于负荷信号预判水位变化）”的优化建议，被采纳后水位控制偏差从±50mm缩小至±20mm，减少人为干预次数25%
• 协助整理核电机组系统知识库，汇总RRA（余热排出系统）、SEC（安全厂用水系统）等6个辅助系统的设计参数、操作要点及常见故障，形成120页的《辅助系统快速查询手册》，供操纵员日常参考，资料查阅时间缩短40%

2×660MW超超临界机组全负荷段智能燃烧优化平台开发与应用

• 项目背景：机组承担电网深度调峰任务，负荷波动（30%-100% BMCR）导致燃烧不稳定，NOx排放频繁超标（峰值达70mg/Nm³），同时飞灰含碳量升至8.1%，影响机组经济性与合规性。核心目标是构建适配变负荷工况的燃烧参数实时优化体系，实现“降排放、提效率、稳运行”三位一体目标。
• 关键难题：锅炉燃烧过程涉及风量、煤量、氧量、受热面温度等12个强耦合变量，传统PID控制无法应对动态工况；现有DCS系统缺乏多维度预测能力，运维人员依赖经验调整，误差率超15%。
• 核心行动：1. 牵头跨部门团队（热工、锅炉、环保），梳理3万条历史工况数据，识别“负荷-煤质-氧量-NOx”的非线性关联规律；2. 构建融合LSTM神经网络（预测燃烧工况）与锅炉热力学机理方程（约束边界条件）的混合模型，实现未来10分钟燃烧状态预判；3. 开发边缘计算终端（部署于就地机柜），将优化指令响应时间从30秒缩短至5秒，解决DCS系统运算滞后问题。
• 量化成果：平台上线后，NOx排放均值降至42mg/Nm³（低于超低排放限值10%），飞灰含碳量降至6.3%（提升锅炉效率1.1%）；调峰时主蒸汽压力偏差控制在±0.2MPa内（原±0.5MPa），年减少环保罚款约800万元，机组调峰辅助服务收益提升15%（年增2000万元）。本人主导模型训练与现场调试，解决了“变负荷下煤粉分配不均”的关键问题，获集团“智能电厂建设突出贡献奖”。

300MW燃煤机组冷端系统动态节能优化工程

• 项目背景：机组投运10年后，冷端系统能耗逐步上升——凝汽器真空度较设计值低0.5kPa，循环水泵耗电率占比升至2.3%（高于行业均值1.8%），导致煤耗增加2.8g/kWh。核心目标是解决“真空度与循环水泵能耗”的动态平衡问题，实现冷端系统整体能效提升。
• 关键难题：传统冷端优化依赖“手动调整循环水泵台数+定期清洗凝汽器”，无法适应负荷波动（50%-100%额定负荷）；缺乏冷端系统各设备的耦合特性数据，难以找到最优运行区间。
• 核心行动：1. 搭建冷端系统数字孪生模型，模拟不同负荷、环境温度下凝汽器传热系数、循环水泵扬程的变化规律；2. 针对“低负荷时小汽轮机驱动循环水泵效率低”的痛点，提出“变频改造+双泵并联”方案——将原有工频循环水泵改为变频，新增1台小功率变频泵，适配30%-70%负荷段；3. 制定“负荷-真空度-循环水泵频率”联动策略，通过DCS系统自动执行优化指令。
• 量化成果：项目投运后，凝汽器真空度提升至-94kPa（接近设计值-95kPa），循环水泵耗电率降至1.7%；机组煤耗下降3.2g/kWh，年节约标煤1.2万吨（减排CO₂3.1万吨），年节省厂用电成本约450万元。本人主导模型搭建与改造方案设计，突破了“变负荷下冷端设备匹配”的技术瓶颈，成为公司冷端系统优化的标准模板。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。