负责煤矿井田开拓、采区设计及生产现场技术管控，衔接地质、机电等专业保障开采安全与效率，主导智能化开采技术与工艺落地应用

• 主导某矿120万吨/年薄煤层综采工作面设计，基于矿井地质报告与FLAC3D数值模拟，针对工作面中部8m落差断层导致的推进困难问题，创新采用“跳采块段划分+高强度锚索梁联合支护”方案——优化割煤机截割路径（将截割头转速从120r/min降至90r/min）与液压支架移架顺序（从“依次移架”改为“间隔移架”），将单次断层影响时间从7天缩短至2天，减少停产损失约300万元，该方案被纳入公司《薄煤层开采标准化流程》
• 针对采区巷道掘进率偏高（原18%）、回采率偏低（原82%）的痛点，主导优化采区巷道布置：采用“两翼对角式通风+沿空留巷”技术，利用ANSYS模拟巷道受力状态，确定留巷支护参数（φ22×2400mm锚杆+φ6mm钢筋网+100mm厚混凝土喷浆），将掘进率降至15.3%，回采率提升至84.1%，年多回收煤炭约1.2万吨
• 推动矿井智能化转型，负责综采设备数字孪生系统搭建——基于Python开发数据接口整合液压支架压力（采集频率1Hz）、采煤机牵引速度（0-12m/min）等12类设备数据，构建物理设备的虚拟映射模型，实现支架姿态实时预警（倾斜度超过5°时触发报警）与采煤机割煤参数动态调整（根据煤层硬度自动调节截割功率），设备故障响应时间从45分钟缩短至15分钟，智能化开采效率提升20%
• 牵头解决工作面冲击地压隐患：部署微震监测系统（覆盖工作面长度150m）与巷道应力在线监测点（共50个），结合Kaiser效应分析地压变化规律，制定“区域卸压爆破（孔深8m、间距2m）+局部大直径钻孔（φ150mm、深度10m）”组合措施，实施后月均冲击次数从6次降至3.6次，实现连续18个月无强冲击地压事故

协助完成采区设计、现场技术指导及智能化开采前期调研，参与作业规程编制与安全隐患排查

• 核心参与某矿90万吨/年中厚煤层采区设计：用AutoCAD绘制巷道平面图、剖面图，结合3DMine构建三维地质模型，优化采区上山位置（从原中部调整至东北翼）与巷道交叉点布局，减少无效进尺120米，降低基建成本约80万元
• 处理工作面过老窑积水问题：采用瞬变电磁法探测老窑分布范围，圈定积水区面积约0.3km²、水头高度30m，制定“先疏后放+边掘边探”方案——安装3台潜水泵（流量200m³/h）昼夜疏放积水，累计排放1.5万m³，同时每掘进10m用钻机打探水孔（φ75mm、深度30m），成功避免透水事故，保障采区按期投产
• 参与智能化开采前期调研：负责采集综采设备运行数据（包括电机温度、齿轮箱振动等10项指标），用SPSS分析设备故障关联性（发现齿轮箱振动超标会提前72小时导致轴承损坏），形成《智能化开采设备选型建议报告》，为公司采购智能液压支架（配备位移传感器）与采煤机（带记忆割煤功能）提供数据支撑
• 编制《1501工作面作业规程》：结合现场地质条件调整锚杆支护参数——将锚杆间距从800mm缩小至700mm、长度从2.2m增加至2.5m，通过锚杆拉力计检测（预紧力达到120kN），支护强度提升15%，有效控制顶板下沉量（日均下沉量从12mm降至8mm）

协助现场测量、地质资料整理及简单技术方案实施，参与工作面日常技术维护

• 协助完成井下导线测量：使用徕卡TCR802全站仪测量12个控制点，累计测角360个、测距1800m，测量误差控制在±5mm以内，为1301工作面与轨道巷贯通提供精准坐标基准
• 整理矿井地质资料：用MapGIS录入1:10000地质图数据（包括煤层厚度、倾角、断层分布），计算采区煤炭储量（约500万吨），结合可采系数（0.85）确定可采储量425万吨，为采区划分与年度产能规划提供依据
• 参与工作面支护质量检查：使用锚杆拉力计检测50根锚杆，发现12根锚杆预紧力不足（低于设计值的80%），及时通知施工队重新紧固，避免了因支护失效导致的顶板下沉事故
• 跟随师傅处理局部冒顶：冒顶面积约5m²，采用“木垛支撑（搭建3层木垛，间距0.5m）+锚索加固（φ17.8mm、长度6m）”方案，快速搭建临时支护框架，24小时内恢复生产，减少停产损失约20万元

千万吨级矿井煤泥浮选系统提效降耗深度改造项目

• 项目背景：公司下辖的霍林河矿区千万吨级矿井原煤含矸率上升至18%，配套的XJM-S16型煤泥浮选系统因设备老化、工艺适配性不足，出现精煤回收率下滑（月均72%）、捕收剂消耗超标（1.2kg/t煤泥）、电耗偏高（18kWh/t煤泥）等问题，同时精煤灰分超标率12%，无法满足下游焦化厂对精煤品质的稳定需求。我的核心职责是主导浮选系统全流程诊断与改造方案设计，统筹设备选型、工艺优化及工业化落地。
• 关键难题：一是现有浮选机充气效率低（叶轮定子磨损后容积效率仅55%，低于行业均值65%），导致气泡分散效果差、煤泥附着率低；二是入浮煤泥粒度组成波动大（灰分±8%），传统人工调浆无法实时适配，分选稳定性弱；三是药剂添加依赖经验判断，乳化效果不佳且过量添加15%，既增加成本又加剧尾煤水处理压力。
• 核心行动与创新：1. 针对浮选机性能瓶颈，采用ANSYS Fluent CFD模拟优化叶轮定子结构，将叶片安装角从15°调整至22°、叶片数量从6片增至8片，同时更换为聚氨酯耐磨材质，使充气容积效率提升至68%；2. 引入激光诱导击穿光谱（LIBS）在线灰分仪与LSTM神经网络分选模型，实时监测入浮煤泥灰分、粒度，自动调整矿浆预处理器的分散剂添加量与搅拌速度，将入浮煤泥灰分波动控制在±3%以内；3. 搭建药剂智能乳化加药系统，通过PID控制器联动煤泥性质数据，将捕收剂乳化颗粒粒径从80μm细化至20μm，同时实现“按需精准添加”，替代传统手动调节。
• 项目成果与价值：改造后浮选系统运行稳定，精煤回收率提升至78%（年多产精煤12万吨，增收约1.5亿元），捕收剂消耗降至0.96kg/t煤泥（年节约药剂成本240万元），电耗降至15.3kWh/t煤泥（年节电120万度）；精煤灰分达标率升至99%，满足焦化厂高端冶金焦用煤要求，助力公司获得“煤炭清洁高效利用示范项目”称号。个人主导完成3项核心工艺优化，申请发明专利2项（“一种自适应煤泥粒度的浮选系统”“基于AI的煤泥浮选药剂精准添加方法”），编制企业《煤泥浮选系统运行规范》1项，成为矿区同类系统改造的标准模板。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。