负责晋北矿区1500万吨/年特大型煤矿的全周期开采技术管理，涵盖综采工作面设计、复杂地质条件下开采方案优化、矿井通风与安全协同调控，以及智能化开采技术落地应用。

• 主导5301综采工作面设计，针对井田东部F16逆断层群（落差8-15米，走向长度320米）导致的煤层赋存紊乱问题，采用Surpac三维地质建模系统结合微震监测数据，创新性提出“跳采+小阶段割煤”工艺，调整割煤高度由原设计3.2米降至2.8米，配套高强度锚索+金属网联合支护方案，将工作面推进速度从每月180米提升至220米，单月多产原煤1.2万吨，同时断层带片帮事故率下降40%。
• 牵头矿井通风系统升级项目，针对深部开采（-800米水平）瓦斯涌出量增加（日均绝对瓦斯涌出量从8m³/min升至12m³/min）问题，运用CFD流体仿真软件模拟风网阻力分布，优化主扇运行参数并增设4组辅助通风机，将工作面瓦斯浓度稳定控制在0.6%以下，保障了全年无瓦斯超限事故，支撑矿井产能核增至1800万吨/年。
• 推动智能化开采技术落地，主导完成首套智能综采工作面（5303面）的设备选型与调试，集成电液控系统、惯导定位装置及AI视频监控平台，实现割煤机自动记忆截割（截割精度±50mm）、支架自动跟机移架（响应时间＜8秒），工作面作业人员从18人减至8人，回采工效提升75%，该项目获省级智能化矿山建设示范工程认证。
• 建立矿压动态监测体系，布设KJ616矿压监测系统（含200个测站），结合灰色预测模型预判顶板来压周期（误差＜6小时），指导超前支护调整（液压支架初撑力达标率从82%提升至95%），全年顶板事故同比减少60%，为矿井连续安全生产2800天提供技术保障。

参与陕北新矿区首对现代化矿井（设计产能1200万吨/年）的建设期开采技术工作，负责井田开拓方案验证、生产接续规划及初期开采地质适应性研究。

• 完成主运输大巷及首采区巷道布置方案比选，针对延安组煤层（平均厚度5.8米）局部含夹矸（厚度0.3-0.8米）问题，采用煤岩识别技术（γ射线+红外探测）优化巷道掘进层位，减少矸石混入量35%，降低后期洗选成本约8元/吨煤，该方案被纳入矿井初步设计修正版。
• 编制首采面（1101面）回采作业规程，创新性引入“沿空留巷+膏体充填”工艺，利用矿压观测数据（巷道收敛量＜100mm/月）验证留巷稳定性，成功实现无煤柱开采，多回收边角煤资源约15万吨/年，延长矿井服务年限2年。
• 解决初期开采地表沉陷问题，针对黄土层厚度80-120米的湿陷性地质条件，布设InSAR卫星遥感监测点（精度±5mm），结合概率积分法预测沉陷量，调整采高由5.8米降至5.2米并加密村庄保护煤柱，将地表最大沉降控制在280mm以内（低于《建筑物、水体、铁路及主要井巷煤柱留设与压煤开采规程》限值），实现零村民搬迁。
• 参与矿井水资源化利用项目，分析开采层顶板砂岩裂隙水赋存特征（涌水量30m³/h），提出“疏水降压+三级沉淀”方案，将矿井水利用率从40%提升至75%，年减少外排污水18万吨，助力矿井通过省级绿色矿山验收。

为晋西3座中小型煤矿提供开采技术咨询服务，重点开展矿井生产地质保障、采场稳定性分析及小改小革技术推广。

• 完成XX煤矿（产能300万吨/年）12号煤层开采地质报告修编，通过槽波地震勘探（分辨率1-2米）查明区内断层发育情况（新增F21小断层12条），修正原储量计算误差（从±15%降至±8%），为矿井配采方案调整提供依据，当年减少无效进尺1200米。
• 针对XX煤矿综采工作面端面冒顶频发问题（月均2次），采集顶板岩样进行实验室力学测试（抗压强度8-15MPa），提出“高强锚杆+金属网+木托盘”联合支护方案（锚杆预紧力提升至300N·m），将端面冒顶率从1.2次/月降至0.3次/月，保障了工作面连续生产。
• 推广“沿空掘巷”技术至XX煤矿，通过数值模拟（FLAC3D）确定沿空巷道合理留宽（4米），配合注浆加固破碎围岩，巷道掘进速度提升20%，多回收三角煤资源约5万吨/年，该项目获企业年度技术创新三等奖。
• 协助完成矿井应急救援演练方案编制，基于开采系统特点（一井一面）设计瓦斯爆炸、透水等5类事故场景，提出“分区隔离+快速密闭”救援技术路线，经实战演练验证，应急响应时间从30分钟缩短至12分钟，提升矿井应急处置能力。

某350MW超临界燃煤机组低氮燃烧系统全工况优化项目

• 项目背景源于双碳目标下电网对火电机组NOx排放的严格要求——该机组原低氮燃烧器投运后，满负荷工况NOx排放仅能稳定在65mg/Nm³，无法满足最新超低排放限值（≤50mg/Nm³），且低负荷（≤50% BMCR）时易出现燃烧波动。我的核心职责是主导燃烧系统改造方案设计、技术攻关及工业化落地，确保全工况排放达标同时维持机组热效率。
• 项目难点集中在三点：一是现有燃烧器与炉膛结构匹配性差，分级燃烧气流组织易导致局部高温区；二是煤质波动（挥发分±8%、灰分±5%）会显著影响燃烧稳定性；三是传统静态配风策略无法适应变负荷需求。我采用ANSYS Fluent进行20余次全炉膛CFD仿真，结合煤质特性数据库，定位到燃烧器头部旋流强度不足、燃料分级比例失衡的核心问题。
• 我的关键行动包括：1）重构燃烧器头部结构，将旋流叶片角度从35°调整为42°，增强中心回流区稳定性；2）开发“煤质-配风-燃烧参数”动态联动模型，通过实时煤质分析仪数据调整二次风门开度及分级风比例；3）引入炉膛温度场在线监测系统，实现燃烧状态的闭环优化。期间牵头跨部门团队完成15次冷态试验、3次热态调试，解决了低负荷下NOx骤升的问题。
• 项目成果：改造后机组满负荷NOx排放稳定在42mg/Nm³（较改造前下降35%），低负荷（50% BMCR）排放≤48mg/Nm³，同时机组热效率提升0.8%，年节约标煤1.2万吨，减少CO₂排放3.1万吨。该项目获山西省“环保实用技术推广项目”认定，我主导的动态配风模型被纳入公司火电机组智能环保运行标准。

年产30万吨煤矸石基陶粒工业化生产线技术研发与落地项目

• 项目背景是山西煤矿区煤矸石累计堆存超10亿吨，传统填埋方式占用土地且污染地下水，政策强制要求煤矸石综合利用率≥85%。我的目标是突破煤矸石制陶粒的技术瓶颈，实现工业化生产，替代传统黏土陶粒，解决矸石消纳与固废资源化问题。
• 核心难题在于煤矸石成分波动大（SiO₂含量45%-65%、Al₂O₃含量18%-30%）导致烧胀性能不稳定，且传统回转窑工艺能耗高（吨陶粒耗煤180kg）。我联合太原理工大学材料学院，采用XRF、SEM分析矸石矿物组成，发现矸石中高岭土相（Al₂Si₂O₅(OH)₄）含量是影响烧胀的关键——当含量≥25%时，预热阶段易分解产生气体，导致陶粒膨胀不均匀。
• 我的创新行动包括：1）开发“矸石+粉煤灰+污泥”三元配料体系，将粉煤灰占比提升至15%，通过粉煤灰中的玻璃体补充硅铝成分，稳定烧胀性能；2）优化回转窑工艺参数，将预热温度从650℃降至580℃，焙烧时间从30min缩短至22min，吨陶粒能耗降至120kg标煤；3）设计自动化配料系统，通过在线成分检测实时调整原料比例，解决矸石成分波动问题。期间主导完成50余组小试、10次中试，攻克了陶粒开裂、强度不足的问题。
• 项目成果：生产线投产后，陶粒合格率从70%提升至92%，抗压强度达8MPa（远超行业标准5MPa），年处理煤矸石50万吨，节约土地200亩，年营收达8000万元。该项目被工信部列为“工业固废综合利用示范项目”，我主导的配料模型申请了2项发明专利，成为公司煤基固废利用的核心技术。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。