负责山西大同矿区复杂地质条件下矿井全生命周期技术管理，涵盖智能化开采设计、生产瓶颈攻关及安全规程落地，主导3项矿井技改项目与1项省级智能化示范矿井建设。

• 主导完成石炭系3号煤层智能化综采工作面改造，针对断层群发育（落差5-15m/条）导致的割煤效率低问题，运用FLAC3D数值模拟分析顶板破断规律，优化液压支架支护参数（将初撑力由8000kN提升至10000kN），配套引进电液控系统（响应时间≤50ms），实现单月推进度从180m提升至260m，回采率提高4.2%，年增原煤产量12万吨。
• 牵头解决深部开采（埋深800-1000m）热害难题，通过建立矿井热环境预测模型（基于ANSYS CFX流固耦合分析），调整通风系统（增大风量至1200m³/min，优化进回风路线1.2km），将作业面温度从32℃降至28℃以下，职工劳动效率提升15%，获山西省煤矿安全科技进步三等奖。
• 推动矿井5G+智能巡检系统落地，集成人员定位（精度±0.3m）、设备状态监测（振动/温度双参数）模块，开发AI异常识别算法（准确率92%），全年减少人工巡检漏检事件23起，设备故障停机时间缩短30%，该项目入选国家能源局《煤矿智能化建设典型案例集》。
• 编制《近距离煤层群联合开采防冲设计规范》，针对二叠系与石炭系煤层间距8-12m的叠加应力（最大45MPa），提出“大直径钻孔卸压+高强度锚索补强”方案，实施后冲击地压显现频次从月均5次降至0.8次，保障了矿井连续安全生产18个月。

负责内蒙古鄂尔多斯新街台格庙矿区新建矿井开采方案设计，主导地质资料分析、开拓方式比选及初步设计编制，支撑项目通过自然资源部矿产资源评审与安全设施设计审查。

• 完成1:5000地质填图与三维地震勘探数据解译（采用Surpac软件构建煤层三维模型），精准圈定主采煤层（4-1、5-2煤层）可采范围，修正原设计可采储量误差12%，为矿井服务年限（从80年调整为92年）提供关键依据。
• 对比立井、斜井、平硐三种开拓方式，通过经济-技术比选模型（含基建投资、运营成本、提升效率等8项指标），选定“主斜井+副立井”混合开拓方案，初期投资降低18%，首采面投产周期缩短4个月，设计方案获集团技术创新奖。
• 针对浅埋藏煤层（埋深100-200m）地表沉陷控制需求，应用概率积分法预测地表变形（最大下沉值2.8m），创新提出“条带开采+矸石充填”复合工艺（充填率65%），将地表建（构）筑物损坏等级从Ⅲ级降至Ⅰ级，减少搬迁补偿费用3200万元。
• 编制《矿井粉尘综合防治技术方案》，结合掘进机内外喷雾（压力≥8MPa）、采煤机高压水幕（覆盖宽度≥6m）及通风排尘（风速控制在1.5-2.5m/s），使作业面粉尘浓度从12mg/m³降至4.5mg/m³，优于《煤矿作业场所职业病危害防治规定》限值。

参与矿井日常生产技术管理，负责作业规程编制、现场施工指导及生产数据统计分析，支撑矿井稳产高产（月均产量稳定在9万吨以上）。

• 编制1301综采工作面《作业规程》与《安全技术措施》，针对煤层倾角18°的仰采条件，优化支架防滑千斤顶布置（增加侧推装置），配合调整采煤机牵引速度（由6m/min降至4.5m/min），实现仰采期间未发生一次支架下滑事故，月推进度达标率100%。
• 建立“地质-生产”联动机制，每日收集工作面断层、陷落柱等构造信息（累计标注构造点217处），动态更新素描图，提前3天预判断层影响区域，调整割煤工艺（减小截深至0.6m），避免因构造导致的生产停滞，月均减少无效工时120小时。
• 参与矿井通风阻力测定（采用气压计法），发现总回风巷断面缩小（因底鼓导致面积减少15%）是通风阻力超标（实测3200Pa，设计2800Pa）的主因，提出扩修方案（扩大断面至12m²），实施后通风阻力降至2650Pa，主扇运行功率降低200kW/h，年节电144万度。
• 统计分析近3年矿井事故数据（共17起），识别出“机电设备失爆”“顶板管理不到位”为前两大致因（占比64%），编制《高风险工序管控清单》，明确12项关键操作标准，后续同类事故同比下降58%。

千万吨级矿井煤泥浮选系统提效降耗深度改造项目

• 项目背景：公司下辖的霍林河矿区千万吨级矿井原煤含矸率上升至18%，配套的XJM-S16型煤泥浮选系统因设备老化、工艺适配性不足，出现精煤回收率下滑（月均72%）、捕收剂消耗超标（1.2kg/t煤泥）、电耗偏高（18kWh/t煤泥）等问题，同时精煤灰分超标率12%，无法满足下游焦化厂对精煤品质的稳定需求。我的核心职责是主导浮选系统全流程诊断与改造方案设计，统筹设备选型、工艺优化及工业化落地。
• 关键难题：一是现有浮选机充气效率低（叶轮定子磨损后容积效率仅55%，低于行业均值65%），导致气泡分散效果差、煤泥附着率低；二是入浮煤泥粒度组成波动大（灰分±8%），传统人工调浆无法实时适配，分选稳定性弱；三是药剂添加依赖经验判断，乳化效果不佳且过量添加15%，既增加成本又加剧尾煤水处理压力。
• 核心行动与创新：1. 针对浮选机性能瓶颈，采用ANSYS Fluent CFD模拟优化叶轮定子结构，将叶片安装角从15°调整至22°、叶片数量从6片增至8片，同时更换为聚氨酯耐磨材质，使充气容积效率提升至68%；2. 引入激光诱导击穿光谱（LIBS）在线灰分仪与LSTM神经网络分选模型，实时监测入浮煤泥灰分、粒度，自动调整矿浆预处理器的分散剂添加量与搅拌速度，将入浮煤泥灰分波动控制在±3%以内；3. 搭建药剂智能乳化加药系统，通过PID控制器联动煤泥性质数据，将捕收剂乳化颗粒粒径从80μm细化至20μm，同时实现“按需精准添加”，替代传统手动调节。
• 项目成果与价值：改造后浮选系统运行稳定，精煤回收率提升至78%（年多产精煤12万吨，增收约1.5亿元），捕收剂消耗降至0.96kg/t煤泥（年节约药剂成本240万元），电耗降至15.3kWh/t煤泥（年节电120万度）；精煤灰分达标率升至99%，满足焦化厂高端冶金焦用煤要求，助力公司获得“煤炭清洁高效利用示范项目”称号。个人主导完成3项核心工艺优化，申请发明专利2项（“一种自适应煤泥粒度的浮选系统”“基于AI的煤泥浮选药剂精准添加方法”），编制企业《煤泥浮选系统运行规范》1项，成为矿区同类系统改造的标准模板。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。