负责公司下属1.2Mt/a矿井的采区设计与生产技术管理，聚焦复杂断层群影响区的安全高效开采，统筹智能化开采技术落地及资源利用率提升

• 主导1301综采工作面复杂断层群（落差8-15m，密度3条/km）影响区的采区调整设计，运用UDEC数值模拟软件模拟断层活化规律，创新采用“跳采+锚索梁加强支护”方案，解决传统设计中巷道变形率高（原15%/月）的问题，将工作面推进速度从每月180m提升至220m，单月多产原煤8000吨，该方案被纳入公司《复杂地质条件下采区设计规范》
• 核心参与智能化工作面建设项目，负责液压支架电液控制系统与采煤机记忆割煤系统的协同调试，引入AI地质模型实时更新算法，解决煤层厚度变化（1.2-3.5m）导致的割煤效率低问题，使工作面自动化率从65%提升至88%，人工成本下降25%，获公司“年度技术创新奖”
• 针对矿井边角煤资源回收率低（原62%）的问题，牵头设计“短壁机械化开采+沿空留巷”联合工艺，采用EBZ-160型悬臂式掘进机配合高水材料充填技术，攻克留巷巷道漏风（原12m³/min）与顶板下沉（原100mm/周）难题，将边角煤回收率提升至78%，年增效益约1200万元
• 建立“日常监测+专项排查”双轨安全隐患管控体系，运用地音监测系统与应力在线监测设备实时预警断层活化与顶板压力异常，全年排查整改安全隐患136项，实现采区零重大安全事故，所在团队被评为“省级安全生产示范班组”

协助完成矿井开拓方案设计及生产现场技术支持，参与复杂地质条件下的开采技术研究，积累井下施工管理与问题解决经验

• 协助主导井田深部（-800m水平）开拓方案设计，运用FLAC3D软件模拟深部地压变化，优化巷道布置为“三心拱断面+锚喷支护”，将巷道围岩移近量从250mm/月降至120mm/月，减少维护成本约40%，该方案通过集团技术评审并实施
• 负责1105工作面初采初放期间的现场技术指导，针对顶板破碎（普氏系数f=3-4）问题，采用“超前注浆加固+柔性网支护”措施，解决初采期间顶板冒落（原冒落高度3-5m）隐患，确保工作面安全推过初采段，比计划提前7天完成初采任务
• 参与矿井水资源化利用研究项目，采集分析井下涌水水质（悬浮物浓度800mg/L，pH值7.2），提出“混凝沉淀+过滤+消毒”处理工艺，将涌水回用率从30%提升至55%，年减少新鲜水消耗约20万吨，获集团“环保技术创新鼓励奖”

负责井下开采现场技术测量与资料整理，参与简单地质条件下的开采方案辅助设计，打牢采矿工程基础技能

• 承担井下导线测量工作，使用全站仪与陀螺仪组合测量，将导线测量误差控制在±5″以内，保障采区巷道贯通精度（贯通误差≤0.3m），全年完成12次巷道贯通任务，无一次因测量误差导致返工
• 辅助设计102工作面回采工艺，根据煤层赋存条件（倾角12°，厚度2.8m）选择“倾向长壁开采+全部垮落法管理顶板”，编制《102工作面作业规程》，指导现场施工，实现工作面月推进200m，达到设计产能的95%
• 整理分析矿井地质资料，运用AutoCAD与MapGIS软件绘制地质剖面图与储量计算图，更新矿井储量台账，为采区接替计划提供准确数据支持，确保矿井连续3年完成产量计划

高硫炼焦煤分质梯级利用与硫污染物定向脱除技术研发

• 项目背景：晋城矿区高硫炼焦煤（硫含量2.5%-4.0%）占比达35%，传统直接燃烧或炼焦工艺存在SO₂排放超标（单吨煤排放12-15kg）、副产半焦附加值低（售价仅800-1000元/吨）的双重痛点。项目目标为开发“热解-脱硫-半焦高值化”梯级利用工艺，实现硫脱除率≥90%、半焦转化为高附加值合成气或活性炭，支撑矿区清洁转型。我作为研发主管，负责工艺路线设计、关键催化剂开发及团队（12人，涵盖化工、材料、环保）协同。
• 关键难题：一是高硫煤热解时硫主要以H₂S、COS及有机硫形式复杂迁移，传统γ-Al₂O₃载体催化剂易因积碳失活；二是半焦孔隙结构差（比表面积＜100m²/g），难以直接用于气化或活性炭制备。技术上需结合热力学模拟、催化剂改性及多联产工艺集成。
• 核心行动：1）利用密度泛函理论（DFT）模拟不同温度（500-800℃）下硫的析出路径，发现Ni-Mo双活性组分对有机硫（占比60%）的协同脱除效果最优，针对性开发了“核壳结构Ni-Mo/介孔SiO₂”催化剂——以介孔SiO₂为载体提高比表面积（达450m²/g），核壳结构抑制积碳；2）针对半焦，引入水蒸气活化工艺（800℃、1.5h），将比表面积提升至800-1000m²/g，满足活性炭制备要求；3）优化热解-气化耦合参数，使半焦气化率从70%提升至95%。
• 项目成果：硫脱除率从传统工艺的75%提升至92%，单吨高硫煤减少SO₂排放10.8kg；半焦经活化后制成柱状活性炭，售价提升至3500元/吨，较原半焦增值250%。项目形成2项发明专利（“一种高硫煤热解脱硫催化剂及其制备方法”“高硫煤分质梯级利用工艺”），已在集团成庄矿落地应用，年处理高硫煤50万吨，年减少SO₂排放5400吨，新增经济效益1.2亿元（活性炭销售+脱硫成本节约）。我个人主导了催化剂设计与工艺集成，成果被纳入集团《高硫煤清洁利用技术规范》。

低阶煤干法选煤系统提效与煤泥资源化利用改造

• 项目背景：集团下属寺河矿低阶褐煤（灰分18%-22%、发热量3500-4000大卡/千克）采用传统干法选煤工艺，精煤回收率仅65%，且煤泥（产率12%）因含水率高（25%-30%）、灰分高（28%）无法直接利用，只能堆存，年产生煤泥堆存成本约800万元。项目目标是将精煤回收率提升至80%以上，煤泥转化为成型燃料（热值≥4500大卡/千克），降低堆存污染与成本。我作为工艺优化负责人，负责系统诊断、改造方案设计及现场调试。
• 关键难题：一是干法选煤机风选精度低，细粒级煤（＜6mm）损失率达20%；二是煤泥粘结性差（塑性指数＜8），常规压滤后成型率仅65%，且热值低（＜4000大卡/千克）。技术上需解决气流分布优化与煤泥增粘成型问题。
• 核心行动：1）针对风选精度，采用CFD数值模拟软件（ANSYS Fluent）分析选煤机内部气流场，发现导流板角度不合理（原15°）导致细粒级煤分散，调整为22°并增加均流板，使细粒级精煤回收率提升18%；2）针对煤泥成型，筛选出褐煤提质剂（主要成分为腐殖酸钠与木质素磺酸盐），添加量3%后，煤泥塑性指数提升至12，再用对辊成型机（压力8MPa）将成型率提升至85%，热值提高至4800大卡/千克。
• 项目成果：选煤系统精煤回收率从65%提升至82%，年多回收精煤12万吨，增加收入约6000万元；煤泥成型燃料售价达1200元/吨（原煤泥堆存无收入），年处理煤泥1.5万吨，新增收入1800万元，同时减少煤泥堆存占地面积30亩/年。项目成果获集团“五小创新一等奖”，我主导了CFD模拟分析与成型工艺优化，经验被推广至集团其他低阶煤选煤厂。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。