负责山西大同矿区复杂地质条件下矿井全生命周期技术管理，涵盖智能化开采设计、生产瓶颈攻关及安全规程落地，主导3项矿井技改项目与1项省级智能化示范矿井建设。

• 主导完成石炭系3号煤层智能化综采工作面改造，针对断层群发育（落差5-15m/条）导致的割煤效率低问题，运用FLAC3D数值模拟分析顶板破断规律，优化液压支架支护参数（将初撑力由8000kN提升至10000kN），配套引进电液控系统（响应时间≤50ms），实现单月推进度从180m提升至260m，回采率提高4.2%，年增原煤产量12万吨。
• 牵头解决深部开采（埋深800-1000m）热害难题，通过建立矿井热环境预测模型（基于ANSYS CFX流固耦合分析），调整通风系统（增大风量至1200m³/min，优化进回风路线1.2km），将作业面温度从32℃降至28℃以下，职工劳动效率提升15%，获山西省煤矿安全科技进步三等奖。
• 推动矿井5G+智能巡检系统落地，集成人员定位（精度±0.3m）、设备状态监测（振动/温度双参数）模块，开发AI异常识别算法（准确率92%），全年减少人工巡检漏检事件23起，设备故障停机时间缩短30%，该项目入选国家能源局《煤矿智能化建设典型案例集》。
• 编制《近距离煤层群联合开采防冲设计规范》，针对二叠系与石炭系煤层间距8-12m的叠加应力（最大45MPa），提出“大直径钻孔卸压+高强度锚索补强”方案，实施后冲击地压显现频次从月均5次降至0.8次，保障了矿井连续安全生产18个月。

负责内蒙古鄂尔多斯新街台格庙矿区新建矿井开采方案设计，主导地质资料分析、开拓方式比选及初步设计编制，支撑项目通过自然资源部矿产资源评审与安全设施设计审查。

• 完成1:5000地质填图与三维地震勘探数据解译（采用Surpac软件构建煤层三维模型），精准圈定主采煤层（4-1、5-2煤层）可采范围，修正原设计可采储量误差12%，为矿井服务年限（从80年调整为92年）提供关键依据。
• 对比立井、斜井、平硐三种开拓方式，通过经济-技术比选模型（含基建投资、运营成本、提升效率等8项指标），选定“主斜井+副立井”混合开拓方案，初期投资降低18%，首采面投产周期缩短4个月，设计方案获集团技术创新奖。
• 针对浅埋藏煤层（埋深100-200m）地表沉陷控制需求，应用概率积分法预测地表变形（最大下沉值2.8m），创新提出“条带开采+矸石充填”复合工艺（充填率65%），将地表建（构）筑物损坏等级从Ⅲ级降至Ⅰ级，减少搬迁补偿费用3200万元。
• 编制《矿井粉尘综合防治技术方案》，结合掘进机内外喷雾（压力≥8MPa）、采煤机高压水幕（覆盖宽度≥6m）及通风排尘（风速控制在1.5-2.5m/s），使作业面粉尘浓度从12mg/m³降至4.5mg/m³，优于《煤矿作业场所职业病危害防治规定》限值。

参与矿井日常生产技术管理，负责作业规程编制、现场施工指导及生产数据统计分析，支撑矿井稳产高产（月均产量稳定在9万吨以上）。

• 编制1301综采工作面《作业规程》与《安全技术措施》，针对煤层倾角18°的仰采条件，优化支架防滑千斤顶布置（增加侧推装置），配合调整采煤机牵引速度（由6m/min降至4.5m/min），实现仰采期间未发生一次支架下滑事故，月推进度达标率100%。
• 建立“地质-生产”联动机制，每日收集工作面断层、陷落柱等构造信息（累计标注构造点217处），动态更新素描图，提前3天预判断层影响区域，调整割煤工艺（减小截深至0.6m），避免因构造导致的生产停滞，月均减少无效工时120小时。
• 参与矿井通风阻力测定（采用气压计法），发现总回风巷断面缩小（因底鼓导致面积减少15%）是通风阻力超标（实测3200Pa，设计2800Pa）的主因，提出扩修方案（扩大断面至12m²），实施后通风阻力降至2650Pa，主扇运行功率降低200kW/h，年节电144万度。
• 统计分析近3年矿井事故数据（共17起），识别出“机电设备失爆”“顶板管理不到位”为前两大致因（占比64%），编制《高风险工序管控清单》，明确12项关键操作标准，后续同类事故同比下降58%。

晋城矿区高硫煤清洁燃烧与硫资源高值化回收一体化项目

• 晋城矿区高硫煤（硫分2.5%-4.2%）占可采储量的63%，传统燃烧方式下SO₂排放超标（峰值达280mg/m³）、硫资源仅以低附加值石膏形式回收（回收率＜60%），项目目标是构建“清洁燃烧+硫资源高值转化”的一体化技术体系，解决污染与资源浪费痛点。我作为研发负责人，统筹从实验室小试到100t/h工业示范线的工程化落地。
• 项目面临两大技术壁垒：一是高硫煤燃烧时SO₂浓度波动（±150mg/m³）导致传统石灰石-石膏法脱硫效率不稳定（仅85%）；二是硫回收副产物（石膏）附加值低，市场竞争力弱。我引入Aspen Plus模拟燃烧过程，结合GC-MS分析烟气组分，发现分级燃烧可降低SO₂峰值波动，同时提出“活性焦吸附耦合硫酸铵制备”工艺替代单一石膏回收——但活性焦孔隙结构与高硫煤燃烧特性匹配度低，硫酸铵结晶易受杂质干扰。
• 针对上述问题，我主导三方面创新：1）优化分级燃烧参数，将炉膛分为主燃区（过量空气系数1.1）、还原区（0.8），SO₂峰值波动降至±30mg/m³；2）通过水蒸气活化改性活性焦，将其比表面积从800m²/g提升至1200m²/g，硫吸附容量从120mg/g增至180mg/g；3）在硫酸铵制备环节添加硫酸铵晶种（粒径50μm）和磷酸二氢钾抑制剂，解决杂质导致的结晶浑浊问题，纯度从95%提升至99%以上。
• 项目实现三大成果：① 脱硫效率稳定在98%以上，SO₂排放浓度≤35mg/m³（超超低排放标准）；② 硫资源回收率提升至85%，副产物硫酸铵（纯度99.2%）年产能2万吨，售价较石膏高3倍；③ 工业示范线运行18个月，累计减排SO₂1.2万吨，新增营收1200万元。我主导申请2项发明专利（一种高硫煤燃烧耦合硫资源回收装置、一种活性焦基脱硫剂的制备方法），项目入选山西省“煤炭清洁高效利用重点推广技术”。

西山矿区炼焦煤选煤厂精煤产率提升与废水零排放改造项目

• 西山矿区某选煤厂处理能力3.0Mt/a，原煤可选性为极难选（δ±0.1含量35%），精煤产率仅58%（行业平均62%），且废水循环利用率70%（外排COD达150mg/L），项目目标是提升精煤产率至63%以上，实现废水零排放。我负责工艺优化方案设计与现场实施。
• 核心难点在于：1）原煤中-0.5mm细泥含量达25%，进入精煤系统导致精煤灰分超标（+0.8%）；2）现有废水处理采用“沉淀+压滤”工艺，煤泥沉降速度慢（5cm/min），药剂成本高（每吨煤用水药费8元），且无法回用至生产系统。我通过激光粒度分析发现，重介旋流器分选下限过高（0.25mm），导致细泥进入精煤；同时废水中的高浓度悬浮物（SS=8000mg/L）抑制了煤泥沉降。
• 我提出“分级分选+废水深度处理”方案：1）将重介旋流器的分选下限从0.25mm降至0.15mm，配套高频振动筛（振幅10mm，频率25Hz）预先脱除-0.5mm细泥，减少精煤污染；2）改造废水处理系统，添加聚合硫酸铁（投加量200g/m³）作为助凝剂，提升煤泥沉降速度至15cm/min，同时将处理后的废水回用至重介系统（替代新水率从30%提升至90%）。
• 项目成果显著：① 精煤产率提升至65%，年增加精煤产量12万吨，增收8400万元；② 废水实现零排放，年减少外排废水150万吨，COD减排200吨，节省取水成本200万元；③ 吨煤处理成本降低1.2元，年节约运行费用360万元。项目获山西省科技进步三等奖，相关工艺在山西焦煤集团5个选煤厂推广应用。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。