负责矿井全周期生产技术管理，主导复杂地质条件下开采工艺优化、重大技术难题攻关及智能化开采技术落地，统筹安全生产与环保指标协同提升。

• 主导1305综采工作面过F8大断层技术攻关，针对断层落差8m、倾角35°的复杂条件，采用FLAC3D数值模拟分析围岩应力分布，创新提出“超前注浆加固+液压支架动态调斜”方案，将过断层期间平均停产时间从72小时压缩至24小时，月均多产原煤1.2万吨，该方案被纳入公司复杂断层处理标准手册。
• 牵头完成矿井智能矿压监测系统升级，部署KJ768矿压监测平台，集成微震传感器与AI算法，实现顶板来压周期预测准确率从75%提升至92%，全年冒顶事故率同比下降60%，相关成果获省级煤矿安全技术创新奖。
• 推动充填开采技术在12#煤层应用，基于膏体充填材料配比试验（强度≥3MPa，塌落度180±20mm），设计“采-充并行”工艺流程，将地表沉陷控制在+300mm/-200mm以内，满足环评地表变形限值要求，年减少生态修复成本450万元。
• 优化南翼轨道巷布置方案，结合3DMine三维建模分析，将原设计的“折线型”巷道调整为“直线+缓坡”结构，缩短运输距离1200米，配套引入永磁同步电机车，单班运输效率提升40%，年节约电费86万元。

承担矿井生产技术支撑与现场问题解决，负责开拓工程设计、薄煤层开采技术研究及通风系统优化，保障矿井稳产与资源高效回收。

• 参与主采区（3#煤层）开拓工程设计，使用AutoCAD与3DMine协同完成12条巷道参数优化，将锚杆支护间距由800mm×800mm调整为1000mm×1000mm（经UDEC数值模拟验证围岩稳定性），单米巷道支护成本降低18%，累计节约工程费用210万元。
• 针对薄煤层（平均厚度1.3m）回采率不足75%问题，调研引进MG110/280-AWD型薄煤层综采设备，配套制定“割底留顶+人工补砟”工艺，回采率提升至88%，年多回收煤炭资源5.6万吨，该项目获集团年度技术改进一等奖。
• 主导矿井通风系统阻力测算，使用CFD软件模拟不同风机组合（BDK65-8-No28型对旋风机）运行工况，调整主扇叶片角度至+8°，配合清理巷道积尘1200米，有效风量率从82%提升至89%，满足《煤矿安全规程》通风要求。
• 编制年度开采衔接计划，运用Eviews软件预测产量递减曲线，协调掘进队组加快接替工程进度，确保矿井连续3年完成核定产能（300万吨/年），未出现脱产现象。

协助完成基础地质与生产技术工作，参与现场施工管理、储量计算及安全隐患排查，夯实采矿技术实操能力。

• 协助开展地质编录与储量核实，使用MapGIS整理钻孔柱状图230份，构建三维地质模型（精度±0.2m），修正资源储量估算误差率从5%降至2%，为矿井五年规划提供可靠地质依据。
• 参与采空区治理方案讨论，收集地表位移监测数据（全站仪观测点32个），分析沉降速率（最大0.15mm/d），提出“浅孔注浆+覆土绿化”联合治理建议，实施后采空区地表裂缝宽度缩小60%，通过环保验收。
• 全程跟进1502工作面安装调试，编制《综采设备安装技术交底书》，明确液压支架推移顺序（从机尾向机头每2小时推进1架）、管路连接压力（≥31.5MPa）等关键参数，安装周期缩短5天，一次性试运转成功。
• 每日巡查作业面，排查安全隐患47项（含锚杆失效、电缆拖地等），建立“问题-整改-复查”闭环台账，所在班组连续18个月零重伤及以上事故，助力区队获评“省级青年安全生产示范岗”。

高硫炼焦煤分质梯级利用与硫污染物定向脱除技术研发

• 项目背景：晋城矿区高硫炼焦煤（硫含量2.5%-4.0%）占比达35%，传统直接燃烧或炼焦工艺存在SO₂排放超标（单吨煤排放12-15kg）、副产半焦附加值低（售价仅800-1000元/吨）的双重痛点。项目目标为开发“热解-脱硫-半焦高值化”梯级利用工艺，实现硫脱除率≥90%、半焦转化为高附加值合成气或活性炭，支撑矿区清洁转型。我作为研发主管，负责工艺路线设计、关键催化剂开发及团队（12人，涵盖化工、材料、环保）协同。
• 关键难题：一是高硫煤热解时硫主要以H₂S、COS及有机硫形式复杂迁移，传统γ-Al₂O₃载体催化剂易因积碳失活；二是半焦孔隙结构差（比表面积＜100m²/g），难以直接用于气化或活性炭制备。技术上需结合热力学模拟、催化剂改性及多联产工艺集成。
• 核心行动：1）利用密度泛函理论（DFT）模拟不同温度（500-800℃）下硫的析出路径，发现Ni-Mo双活性组分对有机硫（占比60%）的协同脱除效果最优，针对性开发了“核壳结构Ni-Mo/介孔SiO₂”催化剂——以介孔SiO₂为载体提高比表面积（达450m²/g），核壳结构抑制积碳；2）针对半焦，引入水蒸气活化工艺（800℃、1.5h），将比表面积提升至800-1000m²/g，满足活性炭制备要求；3）优化热解-气化耦合参数，使半焦气化率从70%提升至95%。
• 项目成果：硫脱除率从传统工艺的75%提升至92%，单吨高硫煤减少SO₂排放10.8kg；半焦经活化后制成柱状活性炭，售价提升至3500元/吨，较原半焦增值250%。项目形成2项发明专利（“一种高硫煤热解脱硫催化剂及其制备方法”“高硫煤分质梯级利用工艺”），已在集团成庄矿落地应用，年处理高硫煤50万吨，年减少SO₂排放5400吨，新增经济效益1.2亿元（活性炭销售+脱硫成本节约）。我个人主导了催化剂设计与工艺集成，成果被纳入集团《高硫煤清洁利用技术规范》。

低阶煤干法选煤系统提效与煤泥资源化利用改造

• 项目背景：集团下属寺河矿低阶褐煤（灰分18%-22%、发热量3500-4000大卡/千克）采用传统干法选煤工艺，精煤回收率仅65%，且煤泥（产率12%）因含水率高（25%-30%）、灰分高（28%）无法直接利用，只能堆存，年产生煤泥堆存成本约800万元。项目目标是将精煤回收率提升至80%以上，煤泥转化为成型燃料（热值≥4500大卡/千克），降低堆存污染与成本。我作为工艺优化负责人，负责系统诊断、改造方案设计及现场调试。
• 关键难题：一是干法选煤机风选精度低，细粒级煤（＜6mm）损失率达20%；二是煤泥粘结性差（塑性指数＜8），常规压滤后成型率仅65%，且热值低（＜4000大卡/千克）。技术上需解决气流分布优化与煤泥增粘成型问题。
• 核心行动：1）针对风选精度，采用CFD数值模拟软件（ANSYS Fluent）分析选煤机内部气流场，发现导流板角度不合理（原15°）导致细粒级煤分散，调整为22°并增加均流板，使细粒级精煤回收率提升18%；2）针对煤泥成型，筛选出褐煤提质剂（主要成分为腐殖酸钠与木质素磺酸盐），添加量3%后，煤泥塑性指数提升至12，再用对辊成型机（压力8MPa）将成型率提升至85%，热值提高至4800大卡/千克。
• 项目成果：选煤系统精煤回收率从65%提升至82%，年多回收精煤12万吨，增加收入约6000万元；煤泥成型燃料售价达1200元/吨（原煤泥堆存无收入），年处理煤泥1.5万吨，新增收入1800万元，同时减少煤泥堆存占地面积30亩/年。项目成果获集团“五小创新一等奖”，我主导了CFD模拟分析与成型工艺优化，经验被推广至集团其他低阶煤选煤厂。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。