负责公司下属1.2Mt/a矿井的采区设计与生产技术管理，聚焦复杂断层群影响区的安全高效开采，统筹智能化开采技术落地及资源利用率提升

• 主导1301综采工作面复杂断层群（落差8-15m，密度3条/km）影响区的采区调整设计，运用UDEC数值模拟软件模拟断层活化规律，创新采用“跳采+锚索梁加强支护”方案，解决传统设计中巷道变形率高（原15%/月）的问题，将工作面推进速度从每月180m提升至220m，单月多产原煤8000吨，该方案被纳入公司《复杂地质条件下采区设计规范》
• 核心参与智能化工作面建设项目，负责液压支架电液控制系统与采煤机记忆割煤系统的协同调试，引入AI地质模型实时更新算法，解决煤层厚度变化（1.2-3.5m）导致的割煤效率低问题，使工作面自动化率从65%提升至88%，人工成本下降25%，获公司“年度技术创新奖”
• 针对矿井边角煤资源回收率低（原62%）的问题，牵头设计“短壁机械化开采+沿空留巷”联合工艺，采用EBZ-160型悬臂式掘进机配合高水材料充填技术，攻克留巷巷道漏风（原12m³/min）与顶板下沉（原100mm/周）难题，将边角煤回收率提升至78%，年增效益约1200万元
• 建立“日常监测+专项排查”双轨安全隐患管控体系，运用地音监测系统与应力在线监测设备实时预警断层活化与顶板压力异常，全年排查整改安全隐患136项，实现采区零重大安全事故，所在团队被评为“省级安全生产示范班组”

协助完成矿井开拓方案设计及生产现场技术支持，参与复杂地质条件下的开采技术研究，积累井下施工管理与问题解决经验

• 协助主导井田深部（-800m水平）开拓方案设计，运用FLAC3D软件模拟深部地压变化，优化巷道布置为“三心拱断面+锚喷支护”，将巷道围岩移近量从250mm/月降至120mm/月，减少维护成本约40%，该方案通过集团技术评审并实施
• 负责1105工作面初采初放期间的现场技术指导，针对顶板破碎（普氏系数f=3-4）问题，采用“超前注浆加固+柔性网支护”措施，解决初采期间顶板冒落（原冒落高度3-5m）隐患，确保工作面安全推过初采段，比计划提前7天完成初采任务
• 参与矿井水资源化利用研究项目，采集分析井下涌水水质（悬浮物浓度800mg/L，pH值7.2），提出“混凝沉淀+过滤+消毒”处理工艺，将涌水回用率从30%提升至55%，年减少新鲜水消耗约20万吨，获集团“环保技术创新鼓励奖”

负责井下开采现场技术测量与资料整理，参与简单地质条件下的开采方案辅助设计，打牢采矿工程基础技能

• 承担井下导线测量工作，使用全站仪与陀螺仪组合测量，将导线测量误差控制在±5″以内，保障采区巷道贯通精度（贯通误差≤0.3m），全年完成12次巷道贯通任务，无一次因测量误差导致返工
• 辅助设计102工作面回采工艺，根据煤层赋存条件（倾角12°，厚度2.8m）选择“倾向长壁开采+全部垮落法管理顶板”，编制《102工作面作业规程》，指导现场施工，实现工作面月推进200m，达到设计产能的95%
• 整理分析矿井地质资料，运用AutoCAD与MapGIS软件绘制地质剖面图与储量计算图，更新矿井储量台账，为采区接替计划提供准确数据支持，确保矿井连续3年完成产量计划

超低挥发分煤高效气化关键技术研究与工业化应用

• 项目背景：国内超低挥发分煤（Vdaf<15%）储量占比达18%，但传统水煤浆气化技术存在碳转化率低（≤82%）、炉体结渣严重（每月停炉清渣2次）、耐火砖寿命短（≤3个月）等问题，导致资源浪费与运行成本高企。项目目标攻克“高反应活性提升+长周期稳定运行”两大核心难题，实现超低挥发分煤工业化气化应用。我的职责是项目总协调人，牵头技术攻关、工艺优化及工业化落地全流程。
• 关键难题：一是超低挥发分煤气化反应动力学慢，传统氧煤比（0.7-0.8）下燃烧不充分，导致碳转化率低；二是煤灰熔点（ST=1350℃）与气化炉操作温度（1450℃）匹配度差，易形成粘性渣堵塞排渣口；三是耐火砖抗碱金属侵蚀能力不足，频繁失效。
• 核心行动：1. 利用Aspen Plus模拟结合高温热重（TGA）分析，优化煤种预处理工艺——添加5%生物质秸秆粉（经超细研磨至200目），通过生物质的热解挥发分补充煤的反应活性，将煤样的活化能从120kJ/mol降至95kJ/mol；2. 调整气化炉操作参数：氧煤比提升至0.95、蒸汽煤比从0.6增至0.75，强化燃烧放热以维持炉温稳定，同时降低煤灰熔渣的粘度；3. 选用碳化硅陶瓷复合耐火砖（SiC含量≥85%），替代传统高铝砖，提升抗碱金属侵蚀能力。
• 项目成果：碳转化率从82%提升至91%，气化效率从78%升至89%，耐火砖寿命延长至10个月，单炉年运行时间从7200小时增至8000小时。工业化应用后，年处理超低挥发分煤120万吨，节约标煤消耗15万吨，减少CO₂排放8万吨，项目获华能集团“科技进步二等奖”，我主导的“生物质预处理+参数优化”方案被纳入公司清洁煤技术标准库。

高灰细泥煤深度分选工艺改造与智能化升级

• 项目背景：公司下属洗煤厂处理的动力煤中，高灰细泥煤（灰分>25%，-0.045mm粒度占比40%）占比达35%，传统机械搅拌式浮选机因细泥罩盖效应，精煤回收率仅65%、灰分超标（≥11%），导致优质资源流失与产品销售受限。项目目标提升细泥煤分选效率，实现“高灰煤提质、精煤增产”目标。我的职责是工艺设计负责人，负责方案研发、现场调试及智能化系统集成。
• 关键难题：一是细泥煤颗粒小、比表面积大，易吸附大量药剂且形成“机械夹带”，导致浮选选择性差；二是在线灰分检测滞后（每2小时1次），无法实时调整工艺参数，分选稳定性不足；三是传统工艺未分级处理，粗细颗粒混合导致浮选效率低下。
• 核心行动：1. 采用CFD模拟优化浮选机流场——将原机械搅拌式浮选机更换为充气式浮选机（XJM-S系列），提升矿浆分散度，减少细泥罩盖；2. 新增“旋流-浮选”分级工艺：先用旋流器将煤分为+0.045mm（粗颗粒）和-0.045mm（细颗粒），粗颗粒直接进入浮选机，细颗粒先经选择性絮凝（聚丙烯酰胺用量0.1kg/t）再浮选，降低细泥对粗颗粒的干扰；3. 引入激光粒度仪+近红外灰分仪在线监测系统，结合LSTM神经网络算法预测灰分，实时调整捕收剂（柴油）与起泡剂（2#油）用量（捕收剂从1.2kg/t降至0.9kg/t）。
• 项目成果：精煤回收率从65%提升至82%，精煤灰分稳定控制在9.5%以下，年新增精煤产量30万吨，增加销售收入1.2亿元，药剂成本下降25%。项目形成的“分级浮选+智能监测”工艺被晋煤集团推广至5个洗煤厂，我个人因此获“山西省煤炭洗选行业技术创新能手”称号，也完成了从“工艺执行”到“方案设计+智能化集成”的能力跃迁。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。