主导千万吨级矿井配套选煤厂全流程设计，聚焦复杂煤质分选效率提升与绿色低碳技术集成，统筹EPC项目技术落地与性能验证，推动智能化、低耗化选煤系统工业化应用。

• 主导晋北矿区某1200万吨/年炼焦煤选煤厂全流程设计，针对原煤硫分1.8%-3.2%、灰分15%-25%的复杂煤质，创新采用“重介浅槽主选+粗煤泥TBS分选+浮选精煤再选”三级分选工艺，配套自主研发的高硫煤专用捕收剂，精煤产率提升4.2%，硫分脱除率达92%，年增经济效益超3000万元；同步集成智能密度闭环控制系统，通过PLC+AI算法动态调节重介悬浮液密度，分选精度（±0.1密度级）稳定在95%以上。
• 牵头解决细粒煤（<0.25mm占比35%）回收率低难题，提出“旋流器分级+高频筛脱水+煤泥离心机二次回收”联合工艺，将煤泥灰分从28%降至18%，精煤损失率从1.2%压缩至0.5%，年减少精煤损失约1.8万吨；配套设计煤泥水处理闭路循环系统，实现洗水浓度<10g/L，吨煤水耗降低25%。
• 作为EPC项目技术负责人，协调设计团队与施工单位解决现场冲突23项，针对主厂房层高受限问题，优化设备布局方案，将原设计的3层结构压缩为2层，缩短工期45天；主导编制《选煤厂性能考核方案》，投产后连续3个月精煤灰分、硫分、水分均优于合同指标，一次性通过业主验收。
• 推动绿色技术应用，设计余热回收系统（利用介质桶蒸汽加热脱介筛喷水），年节约标煤1200吨；编制《选煤厂碳排放核算报告》，协助企业获取碳减排补贴800万元。

负责300-800万吨/年中型选煤厂工艺设计及技术优化，聚焦易泥化煤质分选难题攻关，参与省级选煤技术研发项目，推动设计成果工业化转化。

• 独立完成鲁西南矿区某500万吨/年动力煤选煤厂设计，针对原煤泥化指数达15%的特性，优化分级旋流器直径（由φ1000mm调整为φ850mm）与溢流管插入深度，将次生煤泥量从18%降至12%，介质消耗从1.2kg/t降至0.9kg/t；配套设计弧形筛+高频筛联合脱水工艺，精煤水分从12%控制在9%以内，满足南方电厂掺烧要求。
• 参与山西省科技厅“粗煤泥高效回收关键技术研究”项目，提出“螺旋分选机+水力旋流器”联合分选方案，经工业性试验验证，粗煤泥（0.15-0.5mm）回收率从65%提升至82%，该项目获2020年度中国煤炭工业协会科技进步三等奖，相关工艺被纳入公司标准设计库。
• 主导3项选煤厂技术改造项目，其中为某老厂增加智能在线测灰系统（基于γ射线透射原理），实现精煤灰分实时监测，人工采样频次从每2小时1次降至每4小时1次，人工成本年降40万元；优化介质泵选型，将原设计的3台流量800m³/h泵组改为2台1000m³/h泵组，吨煤电耗降低1.2kWh。
• 编制《选煤厂初步设计说明书》《设备选型技术规范》等企业标准文件4份，规范了易泥化煤质分选、智能控制模块设计等关键环节的技术要求。

参与选煤厂初步设计及现场技术服务，掌握基础分选工艺计算与设备选型，积累复杂工况下的设计优化经验。

• 协助完成陕北矿区某180万吨/年长焰煤选煤厂初步设计，独立完成工艺流程计算（包括处理量、各产物产率、介质平衡），编制PID图与设备清单，其中介质桶容积计算误差控制在3%以内，获主设工程师“基础扎实、数据可靠”的书面评价。
• 驻场解决设备安装调试问题，针对精煤脱水离心机振动超标（振幅达8mm/s）问题，通过调整转鼓动平衡（配重块位置修正2处）、加固基础螺栓，将振幅降至3mm/s以下，保障设备稳定运行；参与编写《现场安装技术交底手册》，梳理常见安装问题及解决方案12项。
• 学习智能选煤系统基础，协助开发“选煤厂设计参数数据库”，录入不同煤质对应的旋流器、筛网、泵类设备选型参数200余组，提升设计效率约20%；参与编制《选煤厂节能设计指南》初稿，提出“分级脱水+余热利用”节能措施3项。

年产100万吨低阶煤分级分质清洁高效利用示范项目

• 项目背景：双碳目标下煤炭行业亟需清洁转型，公司现有低阶煤转化工艺存在焦油收率低（仅8%）、半焦灰渣活性差（资源化利用率50%）的痛点，需研发分级分质技术破解“转化效率低、固废难消纳”问题。我的核心职责是统筹研发方案设计、中试验证及100万吨/年示范线产业化落地。
• 关键难题：低阶煤热解时热解炉流场不均导致焦油二次裂解严重；半焦燃烧后的灰渣硅铝酸盐结构稳定，无法直接作为水泥掺合料。
• 核心行动：带领5人团队用Fluent软件做12轮热解炉流场仿真，调整布风板孔径分布与加热区温度梯度，解决流场不均问题；针对灰渣活性，引入机械力化学法，用高能球磨机将灰渣粉碎至<10μm，添加5%石灰石作活化剂，通过正交试验确定最佳粉磨时间（45min）与配比，激活灰渣潜在活性。
• 项目成果：焦油收率提升至12%，灰渣活性指数从30%升至65%（达水泥掺合料标准）；申请发明专利3项（排名第一2项），示范线年节约标煤1.2万吨、减SO₂排放800吨，半焦及灰渣综合利用率提至85%，为公司新增年营收1.5亿元，个人获公司“科技进步一等奖”，是项目核心技术牵头人。

下属矿井矿井水深度处理及零排放工艺升级项目

• 项目背景：公司下属3座矿井矿井水含高硬度（Ca²+ + Mg²+ = 800mg/L）、高硫酸盐（SO₄²- = 1200mg/L），现有“混凝沉淀+反渗透”工艺存在膜结垢严重（寿命2年）、蒸发结晶能耗高（120kWh/吨水）问题，无法满足环保零排放要求。我的角色是技术主管，负责工艺优化设计、调试及验收。
• 关键难题：高硬度矿井水导致反渗透膜频繁结垢，清洗周期短；蒸发结晶单元蒸汽消耗大，运行成本高。
• 核心行动：针对结垢问题，筛选15种阻垢剂复配，最终确定“有机膦酸盐（HEDP）+ 聚羧酸（PAA）”复合阻垢剂（3:1配比），阻垢效率提至95%以上；针对蒸发结晶，将MVR蒸发器换热管从不锈钢换为钛合金，增设湍流促进器，优化蒸汽压缩比至10:1，降低传热温差。
• 项目成果：反渗透膜寿命延长至4年，清洗频率从每月1次降至每季度1次；蒸发结晶能耗降25%（至90kWh/吨水）；矿井水回用率从70%提至98%，年减少废水排放50万吨，年省成本300万元；项目获“山西省环保厅科技进步三等奖”，我主导工艺设计与现场调试，撰写2篇核心论文（《煤炭学报》2022年第S1期），成长为矿井水处理领域技术骨干。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。