负责千万吨级炼焦煤选煤厂全生命周期设计，统筹工艺、设备、土建多专业协同，解决复杂煤质条件下的分选效率与环保难题，主导技术创新与标准制定

• 主导山西某矿区12.0Mt/a炼焦煤选煤厂设计，创新采用“三产品重介旋流器+粗煤泥TBS分选+细煤泥浮选”联合工艺，针对原煤灰分25%-30%、细泥含量高的痛点，通过CFD模拟优化旋流器入料压力（0.12MPa→0.15MPa）与分选密度（1.45g/cm³→1.48g/cm³），精煤回收率从78%提升至82%，年增经济效益1800万元；同步解决煤泥沉降难题，引入斜管浓缩机+快开式压滤机组合系统，底流浓度稳定在350g/L以上，滤饼水分降至22%，满足后续运输要求。
• 针对煤泥水系统黏度高、澄清困难的技术瓶颈，研发高分子絮凝剂（聚丙烯酰胺+聚合氯化铝复配比例3:1）与倾斜板沉淀池联动工艺，将洗水固体含量从80g/L降至15g/L，实现一级A标准洗水闭路循环，年减少清水消耗200万m³，降低环保处罚风险。
• 牵头设计院智能化选煤厂设计平台开发，基于Bentley MineCycle集成工艺仿真与三维建模模块，嵌入分选效率预测算法（误差率＜3%），将初步设计周期从12周压缩至8周，该成果获集团年度技术创新一等奖，已在3个项目中推广应用。
• 组织编制《炼焦煤选煤厂煤泥水处理设计规范》企业标准，新增TBS分选机处理量（≥300t/h）、智能加药系统响应时间（≤5s）等12项关键指标，填补院内复杂煤质条件下煤泥水处理设计的技术空白。

主导5-10Mt/a动力煤选煤厂设计与落地，协调工艺、机械、电气团队完成图纸交付，解决现场施工与设计偏差问题，保障项目按期投产

• 担任内蒙古某矿6.0Mt/a动力煤选煤厂项目经理，针对原煤含矸率15%、矸石易泥化的特点，优化分级破碎工艺（颚破+锤破两级破碎），调整筛网孔径（100mm→80mm），矸石带煤率从5%降至2%，年减少精煤损失3000吨，直接创造经济效益1200万元。
• 现场施工阶段发现主厂房柱基承载力不足（实测承载力200kPa＜设计值250kPa），通过地质雷达扫描定位薄弱区域，结合MIDAS有限元分析提出增设4根Φ800灌注桩的加固方案，避免工期延误2个月，节约返工成本450万元，项目最终提前15天点火试运行。
• 建立“设计-施工-反馈”闭环机制，每周组织现场例会解决溜槽磨损（更换高铬铸铁衬板）、管道堵塞（增设空气炮30台）等23项问题，项目一次试车成功率98%，获业主“优质工程示范项目”称号。
• 编制《动力煤选煤厂快速设计模板》，整合典型工艺参数（如浅槽分选机入料粒度≤100mm）、设备选型表（如Φ30m浓缩机适配处理量）等200余项内容，将同类项目初步设计效率提升30%，模板被公司列为标准工具。

参与3-5Mt/a选煤厂工艺设计，协助完成分选工艺计算、设备选型及图纸绘制，掌握选煤厂核心设计逻辑与行业标准

• 参与山西某矿4.0Mt/a褐煤选煤厂设计，运用原煤可选性曲线（δ±0.1含量35%）与重介分选理论，确定分选密度1.45g/cm³，实现精煤产率58%（灰分≤10%），满足周边电厂用煤热值（5500大卡/kg）要求，项目投产后年供应精煤232万吨。
• 负责浮选系统设计，通过实验室小型试验（4L挂槽浮选机）确定药剂制度（柴油50g/t+松油20g/t），优化XJM-S16型浮选机充气量（0.8m³/(m²·min)→1.0m³/(m²·min)），浮选精煤灰分从11.5%降至9.8%，尾煤灰分提升至65%，年增效浮选精煤4000吨。
• 独立完成浮选车间设备布置图与管道流程图绘制（AutoCAD），标注设备间距（≥1.5m）、管道坡度（≥3‰）等关键参数，一次性通过审图机构审查，图纸差错率低于0.5%（行业标准≤1%）。
• 参与编写《选煤厂初步设计说明书》，整理工艺计算书（包含分选效率、介质消耗等12项核心指标）、设备清单（涵盖200余台套设备参数），获部门“新人进步奖”，奠定扎实的设计基础能力。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量占全省煤炭资源30%以上，但存在挥发分高（＞45%）、易结焦及硫化氢（H₂S）含量高（＞2g/Nm³）两大痛点——传统固定床气化技术不仅气化效率低（＜75%），还会因结焦导致炉体寿命缩短30%，同时硫排放超标（SO₂浓度＞500mg/Nm³）。项目目标：开发适配褐煤的“高效气化+深度硫回收”一体化技术，实现气化效率≥85%、硫回收率≥98%的产业化落地。我的职责：主导研发方案设计、跨工艺/设备/环保部门协同及中试到工业化的全流程推进。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉内温度波动（±150℃），结焦率达12%，严重影响连续运行；二是传统活性炭吸附法硫回收效率仅92%，且再生周期短（每3天1次），增加运维成本。技术层面：我牵头用Aspen Plus搭建气化炉流场与热平衡模型，模拟氧煤比、水蒸气量对温度分布的影响；针对硫回收，联合中科院山西煤化所筛选“活性炭负载Fe₂O₃-CeO₂”复合吸附剂，提升硫容至180mg/g（传统吸附剂120mg/g）。
• 核心行动：① 联合太原理工大学完成10种晋北褐煤的工业/元素分析，建立“煤质特性-气化工况”关联数据库，将最优氧煤比锁定在1.15-1.2、水蒸气/煤比0.6-0.7；② 设计1000Nm³/h中试装置，将气化炉布煤器由固定床改为“移动床+旋流分布器”，解决挥发分快速释放导致的局部高温结焦问题，结焦率降至2%以内；③ 优化硫回收工艺为“两级吸附+变压再生”，通过PLC控制吸附剂床层压力（0.5-1.2MPa），将再生周期延长至7天。
• 项目成果：技术落地后，单套气化装置年处理褐煤15万吨，气化效率达87%，硫回收率98.6%，每年减少SO₂排放1.2万吨，单吨褐煤气化成本较传统技术降低180元，累计为公司创造营收1.5亿元。我个人主导申请发明专利2项（排名1），参与制定《褐煤气化硫回收技术规范》行业标准1项，项目获“2023年度山西省科技进步三等奖”。

大同矿区动力煤降灰提质工艺升级项目

• 项目背景：大同矿区动力煤是华北地区主力电厂燃料，但原精煤灰分18%、发热量5350大卡/千克，无法满足下游电厂“灰分≤15%、发热量≥5500大卡/千克”的要求。现有重介选煤系统对-0.5mm细粒煤（占比35%）灰分脱除效率仅60%，导致精煤质量不达标。项目目标：将精煤灰分降至12%以内，同时保持发热量稳定提升。我的职责：主导工艺方案设计、设备改造及生产调试，对接电厂需求验证效果。
• 关键难题：① 细粒煤分选效率低，传统重介旋流器对-0.5mm煤泥的分选精度不足；② 重介介质消耗高（1.2kg/吨煤），年增加成本约300万元。技术层面：我调研后发现“浮选柱+智能介质控制”是解决细粒分选的关键——浮选柱的微泡发生器可强化细粒煤与气泡的附着，智能系统能实时调整介质密度（精度±0.01g/cm³）。
• 核心行动：① 分析5种动力煤的粒度组成，确定-0.5mm煤泥采用“旋流-静态微泡浮选柱”分选，调整充气量（0.8m³/(m²·min)）与药剂制度（捕收剂用量从150g/t降至120g/t），细粒灰分脱除效率提升至85%；② 改造现有重介系统，增加1台直径1.2m的浮选柱单元，同步安装在线灰分仪与介质密度传感器，用PID算法实现介质密度的闭环控制；③ 针对发热量提升，优化精煤脱水工艺，将产品水分从12%降至8%，减少热量损失。
• 项目成果：工艺升级后，精煤灰分稳定在11.5%以内，发热量提升至5650大卡/千克，介质消耗降低至0.96kg/吨煤，年处理原煤500万吨，新增利润800万元。项目获“2021年度山西省煤炭洗选技术创新奖”，我编制的《动力煤降灰提质工艺操作规范》成为企业标准，后续推广至同煤集团3个选煤厂，累计降本超2000万元。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。