负责千万吨级选煤厂全生命周期设计，涵盖工艺方案制定、关键设备选型、环保安全合规性审查及现场调试支持，主导解决高灰细泥污染、智能分选适配等行业痛点，确保设计指标达行业领先水平。

• 主导山西某500万吨/年炼焦煤选煤厂EPC设计，针对原煤硫分1.8%、细泥含量（-0.5mm占比35%）双高难题，创新采用“分级旋流器预脱泥+无压三产品重介旋流器主选+粗煤泥TBS分选+浮选柱精煤再选”联合工艺，结合TRIZ理论“预先作用原理”优化脱泥粒度上限至0.25mm，配套智能密度闭环控制系统，精煤硫分降至0.75%（低于国标0.8%），产率提升3.2%，年增经济效益1200万元。
• 牵头完成煤泥水处理系统升级，针对传统“浓缩机+压滤机”处理能力不足（仅80m³/h）问题，引入高频叠层筛+快开式高压压滤机组合工艺，应用ASPEN PLUS模拟优化药剂制度（捕收剂用量从1.2kg/t降至0.9kg/t），实现煤泥水100%闭路循环，吨煤水耗从0.18m³降至0.12m³，年节水45万吨。
• 推动智能化设计落地，基于数字孪生平台搭建选煤厂数字模型，集成重介分选密度、介质消耗、设备运行状态等200+实时参数，开发故障预警模块（准确率92%），调试周期从90天压缩至65天，获业主“智能化设计示范项目”认证。
• 主导编制《炼焦煤选煤厂技术经济评价标准》，建立包含精煤产率、能耗、环保成本等12项核心指标的量化模型，应用于3个同类项目比选，平均降低投资成本8.7%。

聚焦中大型动力煤/炼焦煤选煤厂工艺设计，负责方案比选、设备匹配及技术经济分析，重点解决低阶煤提质、粗煤泥高效回收等技术瓶颈，支撑项目通过环评及能评审查。

• 负责内蒙古某300万吨/年褐煤选煤厂设计，针对褐煤高水分（35%）、易泥化特性，创新采用“滚轴筛分级+浅槽分选+离心脱水”工艺，替代传统跳汰工艺，精煤水分降至18%（满足长距离运输要求），吨煤电耗降低2.1kWh，项目获煤炭行业优秀工程设计二等奖。
• 优化粗煤泥回收系统，针对原有弧形筛+煤泥离心机组合（回收率75%）效率低问题，引入高频振动筛+煤泥离心机联合工艺，结合CFD模拟调整筛网孔径（从0.5mm降至0.3mm），粗精煤回收率提升至88%，年多回收精煤2.1万吨，增收840万元。
• 主导完成20余项选煤厂技术改造设计，其中为山西某老厂增设智能在线测灰系统（γ射线透射+激光诱导击穿光谱双检测），实现精煤灰分实时监控（误差＜0.2%），人工采样频次从4次/班降至1次/班，人工成本年降40万元。
• 编制《选煤厂设备选型技术导则》，明确不同煤质条件下重介旋流器、浮选机等关键设备的参数匹配规则，被纳入公司内部设计标准，后续项目设备故障率下降15%。

参与中小型选煤厂工艺设计及改造，聚焦环保合规与成本控制，解决场地受限、老设备适配等问题，确保项目满足GB 50359-2016环保标准及安全生产要求。

• 负责陕西某120万吨/年选煤厂扩建设计，受限于原有场地（仅新增2000㎡），采用“紧凑式布置+模块化设备”方案，将原煤仓、主厂房、产品仓三维立体布局，设备间距压缩至规范下限的80%，节省用地30%，项目提前2个月投产。
• 针对老厂煤泥水处理系统跑粗（-0.15mm煤泥流失率12%）问题，设计“旋流器+弧形筛+沉降过滤离心机”三级回收流程，应用AQ 1010-2005安全规范优化管道坡度（从5‰增至8‰），流失率降至3%，年减少煤泥损失1.5万吨，环保处罚风险清零。
• 参与研发“小型选煤厂智能监控系统”，集成PLC控制与手机APP远程监测功能，实现给煤机转速、介质桶液位等15项参数实时报警，设备误操作率下降40%，获实用新型专利1项（排名第二）。
• 完成5个矿区选煤厂环境影响后评价，重点分析粉尘（浓度从10mg/m³降至6mg/m³）、噪声（从85dB降至75dB）治理效果，编制整改方案3份，助力企业通过环保复核。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与工业化应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量占山西省褐煤总资源量的35%，但因高挥发分（>45%）、高有机硫（占比60%）特性，传统固定床气化工艺存在效率低（<72%）、硫排放超标（SO₂浓度>500mg/Nm³）问题，无法满足下游化工或发电的清洁用能需求。项目核心目标为开发“褐煤预处理-高效气化-硫资源化回收”一体化技术，实现褐煤气化效率≥85%、硫回收率≥90%的工业化应用，我作为项目负责人统筹研发、中试及产业化落地全流程。
• 关键难题与技术方案：一是褐煤高挥发分导致流化床气化时焦油产率高（>12%）、气化炉结焦；二是有机硫（主要为噻吩类）难以通过常规活性炭吸附脱除。针对前者，采用“分级低温干燥（120-150℃）+ 褐煤成型”预处理工艺，降低挥发分至38%以下；针对后者，研发“过渡金属负载活性炭（Fe-Cu/AC）催化氧化吸附剂”，通过Aspen Plus模拟硫组分迁移路径，优化吸附剂孔隙结构（比表面积≥1200m²/g）以匹配噻吩类分子的吸附位点。
• 核心行动与创新：牵头搭建1000Nm³/h褐煤气化中试装置，通过正交试验优化气化剂参数（氧浓度30%、蒸汽/煤比1.2:1），将焦油产率降至5%以下；针对硫回收单元，筛选出Fe负载量5%、Cu负载量3%的活性炭载体，开发“吸附-微波再生”循环工艺（再生温度320℃，硫容恢复至初始的95%），解决传统热再生能耗高的问题（能耗降低40%）。
• 项目成果与价值：技术工业化应用后，褐煤气化效率达87%，硫回收率93%，配套的硫回收装置年处理SO₂1.5万吨，减排量相当于种植800万棵冷杉；项目形成2项发明专利（“一种褐煤分级干燥成型方法”“过渡金属负载活性炭脱硫剂及其制备方法”）、3项行业标准，为公司带来年度营收3200万元，推动晋北褐煤从“低效燃料”向“清洁原料”的价值升级，我个人主导了技术路线设计与全流程落地，成为公司在褐煤清洁转化领域的核心技术骨干。

大同矿区动力煤降灰提质工艺改造与经济效益提升项目

• 项目背景：大同矿区主力矿井生产的动力煤原设计灰分为26%，但随着开采深度增加，实际灰分升至28%-30%，无法满足下游电厂超低排放（灰分≤20%）要求，且因煤泥产率高（15%）导致洗选成本上升（吨煤成本增加8元）。项目目标是通过工艺优化将精煤灰分降至18%以内，同时提升精煤产率3%以上，我作为洗选工艺负责人负责方案设计与实施。
• 关键难题与技术选型：原流程采用“跳汰主选+煤泥浮选”工艺，但跳汰机对-0.5mm细粒级煤（占比25%）的灰分脱除效率仅60%，且煤泥浮选回收率低（75%）。针对细粒级脱除问题，引入“重介旋流器分级”工艺，替代部分跳汰机处理-1.5mm细粒煤；针对煤泥回收，优化浮选药剂制度（将柴油用量从100g/t降至80g/t，添加20g/t的非离子型起泡剂），提升细泥附着气泡能力。
• 核心行动与过程控制：重新设计洗选流程为“重介旋流器分级-跳汰主选-浮选精煤再选”，调整重介悬浮液密度至1.4g/cm³以精准分离灰分；建立煤泥水沉降试验模型，优化PAM絮凝剂用量（从10g/t降至8g/t），使循环水浓度从15g/L降至8g/L，减少清水消耗。过程中通过在线灰分仪实时监测精煤质量，动态调整工艺参数。
• 项目成果与贡献：改造后精煤灰分稳定在18.5%以内，精煤产率从62%提升至67%，吨煤洗选成本下降5元；年处理原煤500万吨，新增精煤产量25万吨，年增销售收入800万元（按精煤价格1600元/吨计算）。项目获1项实用新型专利（“一种动力煤重介-跳汰联合洗选装置”），并形成《大同矿区动力煤洗选工艺优化指南》，成为区域内中小煤矿洗选改造的参考模板，我从工艺模拟到现场调试全程主导，实现了从“技术执行”到“方案设计”的能力跃迁。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。