负责千万吨级大型选煤厂全生命周期设计，主导工艺方案制定、EPC技术协调及智能化升级，聚焦高灰细泥污染、能耗超标等行业痛点，实现技术经济指标优化与现场落地保障。

• 主导山西某千万吨级炼焦煤选煤厂设计，针对原煤高灰细泥（灰分28%，-0.5mm占比45%）导致的精煤污染问题，创新集成“分级旋流器+TDS智能分选+高频细筛”联合工艺，通过3DMine建模模拟物料轨迹，结合AutoCAD Plant 3D优化粗煤泥回收系统，使精煤灰分稳定在9.5%以下（目标10%），精煤回收率提升3.2%，年增效益1200万元。
• 牵头EPC阶段多专业协同，制定P6进度计划，解决重介旋流器安装偏差（中心线偏移超20mm）问题，采用激光定位校准技术将误差控制在5mm内，保障工期较原计划提前20天投产。
• 针对煤泥水系统粘度大、澄清水浓度超标（80g/L）瓶颈，研发高分子絮凝剂复配方案（阴离子+非离子1:0.3），优化浓缩机溢流质量，实现洗水闭路循环，吨煤水耗从0.18m³降至0.12m³，年节水45万吨。
• 编制《炼焦煤选煤厂智能化升级技术导则》，主导集成DCS控制系统与AI煤质预测模块，实现入洗原煤灰分实时监测与分选参数自动调整，分选效率从行业平均88%提升至92%。

负责中小型选煤厂工艺设计审核与技术攻关，推动传统工艺优化，解决现场运行效率低、成本高等问题，构建经济评价体系支撑项目决策。

• 独立完成内蒙古某褐煤选煤厂（300万吨/年）初步设计，针对原煤高水分（28%）导致筛分效率低（65%）问题，采用弛张筛+120℃蒸汽干燥预处理工艺，筛分效率提升至85%，为后续分选奠定基础。
• 优化煤泥水处理系统，将3段浓缩流程简化为2段，选用30m高效斜管浓缩机（800m³/h）与120t/h煤泥离心机，底流浓度稳定在60%以上，年减少煤泥堆存损失约5000吨。
• 编制《选煤厂经济评价模板》，建立吨煤投资（850元/吨）、运行成本（吨煤电耗0.25kWh）等指标数据库，应用于5个项目后投资偏差率从12%降至5%以内。
• 现场解决某选煤厂重介分选槽液位波动（±300mm）导致的精煤带介问题，增设稳流板（10mm厚，35%开孔率）并优化液位PID控制，液位波动收窄至±50mm，介耗从2.5kg/t降至1.8kg/t。

参与选煤厂工艺设计全流程，负责介质系统图纸绘制与现场施工配合，积累基础设计经验并探索能耗优化方向。

• 参与陕西某动力煤选煤厂（500万吨/年）施工图设计，绘制旋流器组、磁选机等设备布置图20余张，核对管道坡度（≥5‰），确保介质循环流畅，一次性通过施工图审查。
• 配合解决旋流器入料压力不足（设计0.15MPa，实际0.10MPa）问题，分析原因为90°弯头过多（12个），提出增设变径（φ350→φ400）并减少弯头至7个，实施后压力提升至0.14MPa，满足分选要求。
• 协助完成投资估算，收集当地人工材料数据编制估算表，项目实际总投资偏差控制在8%以内（行业平均15%）。
• 参与撰写《动力煤选煤厂介质消耗优化报告》，提出更换304不锈钢耐磨管道、缩短旋流器底流口清理周期（30天→15天），介耗从3.2kg/t降至2.5kg/t。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量占全省煤炭资源30%以上，但存在挥发分高（＞45%）、易结焦及硫化氢（H₂S）含量高（＞2g/Nm³）两大痛点——传统固定床气化技术不仅气化效率低（＜75%），还会因结焦导致炉体寿命缩短30%，同时硫排放超标（SO₂浓度＞500mg/Nm³）。项目目标：开发适配褐煤的“高效气化+深度硫回收”一体化技术，实现气化效率≥85%、硫回收率≥98%的产业化落地。我的职责：主导研发方案设计、跨工艺/设备/环保部门协同及中试到工业化的全流程推进。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉内温度波动（±150℃），结焦率达12%，严重影响连续运行；二是传统活性炭吸附法硫回收效率仅92%，且再生周期短（每3天1次），增加运维成本。技术层面：我牵头用Aspen Plus搭建气化炉流场与热平衡模型，模拟氧煤比、水蒸气量对温度分布的影响；针对硫回收，联合中科院山西煤化所筛选“活性炭负载Fe₂O₃-CeO₂”复合吸附剂，提升硫容至180mg/g（传统吸附剂120mg/g）。
• 核心行动：① 联合太原理工大学完成10种晋北褐煤的工业/元素分析，建立“煤质特性-气化工况”关联数据库，将最优氧煤比锁定在1.15-1.2、水蒸气/煤比0.6-0.7；② 设计1000Nm³/h中试装置，将气化炉布煤器由固定床改为“移动床+旋流分布器”，解决挥发分快速释放导致的局部高温结焦问题，结焦率降至2%以内；③ 优化硫回收工艺为“两级吸附+变压再生”，通过PLC控制吸附剂床层压力（0.5-1.2MPa），将再生周期延长至7天。
• 项目成果：技术落地后，单套气化装置年处理褐煤15万吨，气化效率达87%，硫回收率98.6%，每年减少SO₂排放1.2万吨，单吨褐煤气化成本较传统技术降低180元，累计为公司创造营收1.5亿元。我个人主导申请发明专利2项（排名1），参与制定《褐煤气化硫回收技术规范》行业标准1项，项目获“2023年度山西省科技进步三等奖”。

大同矿区动力煤降灰提质工艺升级项目

• 项目背景：大同矿区动力煤是华北地区主力电厂燃料，但原精煤灰分18%、发热量5350大卡/千克，无法满足下游电厂“灰分≤15%、发热量≥5500大卡/千克”的要求。现有重介选煤系统对-0.5mm细粒煤（占比35%）灰分脱除效率仅60%，导致精煤质量不达标。项目目标：将精煤灰分降至12%以内，同时保持发热量稳定提升。我的职责：主导工艺方案设计、设备改造及生产调试，对接电厂需求验证效果。
• 关键难题：① 细粒煤分选效率低，传统重介旋流器对-0.5mm煤泥的分选精度不足；② 重介介质消耗高（1.2kg/吨煤），年增加成本约300万元。技术层面：我调研后发现“浮选柱+智能介质控制”是解决细粒分选的关键——浮选柱的微泡发生器可强化细粒煤与气泡的附着，智能系统能实时调整介质密度（精度±0.01g/cm³）。
• 核心行动：① 分析5种动力煤的粒度组成，确定-0.5mm煤泥采用“旋流-静态微泡浮选柱”分选，调整充气量（0.8m³/(m²·min)）与药剂制度（捕收剂用量从150g/t降至120g/t），细粒灰分脱除效率提升至85%；② 改造现有重介系统，增加1台直径1.2m的浮选柱单元，同步安装在线灰分仪与介质密度传感器，用PID算法实现介质密度的闭环控制；③ 针对发热量提升，优化精煤脱水工艺，将产品水分从12%降至8%，减少热量损失。
• 项目成果：工艺升级后，精煤灰分稳定在11.5%以内，发热量提升至5650大卡/千克，介质消耗降低至0.96kg/吨煤，年处理原煤500万吨，新增利润800万元。项目获“2021年度山西省煤炭洗选技术创新奖”，我编制的《动力煤降灰提质工艺操作规范》成为企业标准，后续推广至同煤集团3个选煤厂，累计降本超2000万元。