负责千万吨级选煤厂全生命周期设计，涵盖工艺方案制定、关键设备选型、环保安全合规性审查及现场调试支持，主导解决高灰细泥污染、智能分选适配等行业痛点，确保设计指标达行业领先水平。

• 主导山西某500万吨/年炼焦煤选煤厂EPC设计，针对原煤硫分1.8%、细泥含量（-0.5mm占比35%）双高难题，创新采用“分级旋流器预脱泥+无压三产品重介旋流器主选+粗煤泥TBS分选+浮选柱精煤再选”联合工艺，结合TRIZ理论“预先作用原理”优化脱泥粒度上限至0.25mm，配套智能密度闭环控制系统，精煤硫分降至0.75%（低于国标0.8%），产率提升3.2%，年增经济效益1200万元。
• 牵头完成煤泥水处理系统升级，针对传统“浓缩机+压滤机”处理能力不足（仅80m³/h）问题，引入高频叠层筛+快开式高压压滤机组合工艺，应用ASPEN PLUS模拟优化药剂制度（捕收剂用量从1.2kg/t降至0.9kg/t），实现煤泥水100%闭路循环，吨煤水耗从0.18m³降至0.12m³，年节水45万吨。
• 推动智能化设计落地，基于数字孪生平台搭建选煤厂数字模型，集成重介分选密度、介质消耗、设备运行状态等200+实时参数，开发故障预警模块（准确率92%），调试周期从90天压缩至65天，获业主“智能化设计示范项目”认证。
• 主导编制《炼焦煤选煤厂技术经济评价标准》，建立包含精煤产率、能耗、环保成本等12项核心指标的量化模型，应用于3个同类项目比选，平均降低投资成本8.7%。

聚焦中大型动力煤/炼焦煤选煤厂工艺设计，负责方案比选、设备匹配及技术经济分析，重点解决低阶煤提质、粗煤泥高效回收等技术瓶颈，支撑项目通过环评及能评审查。

• 负责内蒙古某300万吨/年褐煤选煤厂设计，针对褐煤高水分（35%）、易泥化特性，创新采用“滚轴筛分级+浅槽分选+离心脱水”工艺，替代传统跳汰工艺，精煤水分降至18%（满足长距离运输要求），吨煤电耗降低2.1kWh，项目获煤炭行业优秀工程设计二等奖。
• 优化粗煤泥回收系统，针对原有弧形筛+煤泥离心机组合（回收率75%）效率低问题，引入高频振动筛+煤泥离心机联合工艺，结合CFD模拟调整筛网孔径（从0.5mm降至0.3mm），粗精煤回收率提升至88%，年多回收精煤2.1万吨，增收840万元。
• 主导完成20余项选煤厂技术改造设计，其中为山西某老厂增设智能在线测灰系统（γ射线透射+激光诱导击穿光谱双检测），实现精煤灰分实时监控（误差＜0.2%），人工采样频次从4次/班降至1次/班，人工成本年降40万元。
• 编制《选煤厂设备选型技术导则》，明确不同煤质条件下重介旋流器、浮选机等关键设备的参数匹配规则，被纳入公司内部设计标准，后续项目设备故障率下降15%。

参与中小型选煤厂工艺设计及改造，聚焦环保合规与成本控制，解决场地受限、老设备适配等问题，确保项目满足GB 50359-2016环保标准及安全生产要求。

• 负责陕西某120万吨/年选煤厂扩建设计，受限于原有场地（仅新增2000㎡），采用“紧凑式布置+模块化设备”方案，将原煤仓、主厂房、产品仓三维立体布局，设备间距压缩至规范下限的80%，节省用地30%，项目提前2个月投产。
• 针对老厂煤泥水处理系统跑粗（-0.15mm煤泥流失率12%）问题，设计“旋流器+弧形筛+沉降过滤离心机”三级回收流程，应用AQ 1010-2005安全规范优化管道坡度（从5‰增至8‰），流失率降至3%，年减少煤泥损失1.5万吨，环保处罚风险清零。
• 参与研发“小型选煤厂智能监控系统”，集成PLC控制与手机APP远程监测功能，实现给煤机转速、介质桶液位等15项参数实时报警，设备误操作率下降40%，获实用新型专利1项（排名第二）。
• 完成5个矿区选煤厂环境影响后评价，重点分析粉尘（浓度从10mg/m³降至6mg/m³）、噪声（从85dB降至75dB）治理效果，编制整改方案3份，助力企业通过环保复核。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量占全省煤炭资源30%以上，但存在挥发分高（＞45%）、易结焦及硫化氢（H₂S）含量高（＞2g/Nm³）两大痛点——传统固定床气化技术不仅气化效率低（＜75%），还会因结焦导致炉体寿命缩短30%，同时硫排放超标（SO₂浓度＞500mg/Nm³）。项目目标：开发适配褐煤的“高效气化+深度硫回收”一体化技术，实现气化效率≥85%、硫回收率≥98%的产业化落地。我的职责：主导研发方案设计、跨工艺/设备/环保部门协同及中试到工业化的全流程推进。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉内温度波动（±150℃），结焦率达12%，严重影响连续运行；二是传统活性炭吸附法硫回收效率仅92%，且再生周期短（每3天1次），增加运维成本。技术层面：我牵头用Aspen Plus搭建气化炉流场与热平衡模型，模拟氧煤比、水蒸气量对温度分布的影响；针对硫回收，联合中科院山西煤化所筛选“活性炭负载Fe₂O₃-CeO₂”复合吸附剂，提升硫容至180mg/g（传统吸附剂120mg/g）。
• 核心行动：① 联合太原理工大学完成10种晋北褐煤的工业/元素分析，建立“煤质特性-气化工况”关联数据库，将最优氧煤比锁定在1.15-1.2、水蒸气/煤比0.6-0.7；② 设计1000Nm³/h中试装置，将气化炉布煤器由固定床改为“移动床+旋流分布器”，解决挥发分快速释放导致的局部高温结焦问题，结焦率降至2%以内；③ 优化硫回收工艺为“两级吸附+变压再生”，通过PLC控制吸附剂床层压力（0.5-1.2MPa），将再生周期延长至7天。
• 项目成果：技术落地后，单套气化装置年处理褐煤15万吨，气化效率达87%，硫回收率98.6%，每年减少SO₂排放1.2万吨，单吨褐煤气化成本较传统技术降低180元，累计为公司创造营收1.5亿元。我个人主导申请发明专利2项（排名1），参与制定《褐煤气化硫回收技术规范》行业标准1项，项目获“2023年度山西省科技进步三等奖”。

大同矿区动力煤降灰提质工艺升级项目

• 项目背景：大同矿区动力煤是华北地区主力电厂燃料，但原精煤灰分18%、发热量5350大卡/千克，无法满足下游电厂“灰分≤15%、发热量≥5500大卡/千克”的要求。现有重介选煤系统对-0.5mm细粒煤（占比35%）灰分脱除效率仅60%，导致精煤质量不达标。项目目标：将精煤灰分降至12%以内，同时保持发热量稳定提升。我的职责：主导工艺方案设计、设备改造及生产调试，对接电厂需求验证效果。
• 关键难题：① 细粒煤分选效率低，传统重介旋流器对-0.5mm煤泥的分选精度不足；② 重介介质消耗高（1.2kg/吨煤），年增加成本约300万元。技术层面：我调研后发现“浮选柱+智能介质控制”是解决细粒分选的关键——浮选柱的微泡发生器可强化细粒煤与气泡的附着，智能系统能实时调整介质密度（精度±0.01g/cm³）。
• 核心行动：① 分析5种动力煤的粒度组成，确定-0.5mm煤泥采用“旋流-静态微泡浮选柱”分选，调整充气量（0.8m³/(m²·min)）与药剂制度（捕收剂用量从150g/t降至120g/t），细粒灰分脱除效率提升至85%；② 改造现有重介系统，增加1台直径1.2m的浮选柱单元，同步安装在线灰分仪与介质密度传感器，用PID算法实现介质密度的闭环控制；③ 针对发热量提升，优化精煤脱水工艺，将产品水分从12%降至8%，减少热量损失。
• 项目成果：工艺升级后，精煤灰分稳定在11.5%以内，发热量提升至5650大卡/千克，介质消耗降低至0.96kg/吨煤，年处理原煤500万吨，新增利润800万元。项目获“2021年度山西省煤炭洗选技术创新奖”，我编制的《动力煤降灰提质工艺操作规范》成为企业标准，后续推广至同煤集团3个选煤厂，累计降本超2000万元。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。