主导千万吨级炼焦煤/动力煤选煤厂全生命周期设计，统筹工艺方案比选、核心设备选型、智能化系统集成及EPC项目技术落地，需满足GB 50359-2016等国家标准并实现吨煤能耗降低10%以上的目标。

• 主导山西潞安集团1200万吨/年炼焦煤选煤厂EPC项目工艺设计，基于原煤浮沉数据（Ad=18-22%、St,d=0.8-1.2%），运用SLon重介分选模拟软件优化分选密度区间至1.45-1.50g/cm³，同步调整粗煤泥回收系统为TBS+高频筛联合工艺，解决传统方案精煤产率仅78%的痛点，最终精煤产率提升至81.2%，年增经济效益2160万元，项目获中国煤炭工业协会优秀工程设计一等奖。
• 针对煤泥水处理系统跑粗频发问题，创新提出“弧形筛+旋流器+高频细筛”三级脱水工艺，配套XZG710型X射线灰分仪实时监测底流浓度，将煤泥灰分稳定在45-50%、底流浓度提升至350g/L以上，煤泥脱水环节电耗从12.8kWh/t降至10.5kWh/t，年节约电费180万元，该方案被纳入公司煤泥水处理标准库。
• 牵头智能化系统集成，基于S7-1500 PLC搭建选煤厂数字孪生平台，开发介质消耗在线预警模块（精度±2kg/t）、精煤灰分动态调控模型，实现生产参数实时优化，介质单耗从10.5kg/t降至8.2kg/t，项目通过工信部“智能制造成熟度三级”认证，成为区域智能化选煤标杆。
• 主导编制《千万吨级选煤厂设计技术指南》，总结近三年10个项目经验，提炼出“原煤可选性-分选精度-能耗”三维匹配模型，新签项目设计周期缩短20%，技术方案一次性通过率从75%提升至92%。

负责300-800万吨级动力煤/炼焦煤选煤厂设计审核与技术优化，解决生产现场工艺瓶颈，推动节能改造与降本增效，需确保项目投产后精煤灰分合格率≥95%、吨煤电耗≤5.5kWh。

• 审核陕西榆林某500万吨/年动力煤选煤厂初步设计，发现原跳汰机分选效率仅72%（低于国标75%），通过新增TBS干扰床分选机+精煤脱水脱泥一体机，分选效率提升至78%，精煤灰分合格率从92%提高至98%，年减少精煤损失3.2万吨，业主追加设计费120万元。
• 针对新疆准东某400万吨/年选煤厂冬季介质管道冻结问题，创新采用“电伴热+纳米气凝胶保温层”复合防护方案，配合DCS系统设置15℃恒温阈值自动启停，彻底解决冻堵故障，全年生产停机时间从86小时降至5小时，获业主“技术创新特别奖”。
• 主导编制《选煤厂介质消耗控制技术规范》（Q/XXKJ 001-2023）企业标准，基于10个在运行项目的大数据分析，制定介质消耗≤8kg/t的考核指标，推动公司同类项目平均介质单耗从11.2kg/t降至8.4kg/t，年节约磁铁矿粉采购成本超500万元。
• 驻场指导山西阳泉某600万吨/年选煤厂投产调试，针对精煤磁选尾矿灰分偏低（仅65%）问题，调整磁选机磁场强度至1.4T、螺旋转速降至20r/min，尾矿灰分提升至75%，精煤损失减少0.8%，投产首月挽回经济损失58万元。

参与选煤厂工艺方案设计，提供现场技术服务，积累不同煤质条件下的设计经验，重点研究褐煤/高硫煤等特殊煤种的分选工艺优化。

• 参与内蒙古霍林河某300万吨/年褐煤选煤厂工艺设计，针对原煤高水分（28%）、易泥化特性，优化分级破碎流程为“预先筛分（100mm）+选择性破碎（50mm）”，将入洗原料煤<13mm占比提升至90%以上，降低后续分选系统负荷30%，项目投产当年即实现盈利超预期15%。
• 驻场解决山东兖州某选煤厂试运行问题，发现精煤离心机脱水效果差（产品水分18%超国标15%），通过更换高频振动筛筛网（由0.5mm调至0.3mm）、调整离心机转速至2800r/min，产品水分降至14.2%，月增精煤销量1.2万吨，创效600万元。
• 建立选煤设计参数数据库，收录全国200余座选煤厂的煤质、工艺、能耗数据，开发Excel-VBA计算工具实现分选指标快速模拟，将初步设计工艺计算时间从7天压缩至2天，部门设计效率提升33%。
• 参与编写《选煤厂初步设计说明书编制模板》，整合GB 50359-2016、MT/T 1096-2008等标准要求，规范工艺论证、设备选型、环保措施等12个章节内容，新员工独立完成初稿的时间从15天缩短至7天。

年产100万吨低阶煤分级分质清洁高效利用示范项目

• 项目背景：双碳目标下煤炭行业亟需清洁转型，公司现有低阶煤转化工艺存在焦油收率低（仅8%）、半焦灰渣活性差（资源化利用率50%）的痛点，需研发分级分质技术破解“转化效率低、固废难消纳”问题。我的核心职责是统筹研发方案设计、中试验证及100万吨/年示范线产业化落地。
• 关键难题：低阶煤热解时热解炉流场不均导致焦油二次裂解严重；半焦燃烧后的灰渣硅铝酸盐结构稳定，无法直接作为水泥掺合料。
• 核心行动：带领5人团队用Fluent软件做12轮热解炉流场仿真，调整布风板孔径分布与加热区温度梯度，解决流场不均问题；针对灰渣活性，引入机械力化学法，用高能球磨机将灰渣粉碎至<10μm，添加5%石灰石作活化剂，通过正交试验确定最佳粉磨时间（45min）与配比，激活灰渣潜在活性。
• 项目成果：焦油收率提升至12%，灰渣活性指数从30%升至65%（达水泥掺合料标准）；申请发明专利3项（排名第一2项），示范线年节约标煤1.2万吨、减SO₂排放800吨，半焦及灰渣综合利用率提至85%，为公司新增年营收1.5亿元，个人获公司“科技进步一等奖”，是项目核心技术牵头人。

下属矿井矿井水深度处理及零排放工艺升级项目

• 项目背景：公司下属3座矿井矿井水含高硬度（Ca²+ + Mg²+ = 800mg/L）、高硫酸盐（SO₄²- = 1200mg/L），现有“混凝沉淀+反渗透”工艺存在膜结垢严重（寿命2年）、蒸发结晶能耗高（120kWh/吨水）问题，无法满足环保零排放要求。我的角色是技术主管，负责工艺优化设计、调试及验收。
• 关键难题：高硬度矿井水导致反渗透膜频繁结垢，清洗周期短；蒸发结晶单元蒸汽消耗大，运行成本高。
• 核心行动：针对结垢问题，筛选15种阻垢剂复配，最终确定“有机膦酸盐（HEDP）+ 聚羧酸（PAA）”复合阻垢剂（3:1配比），阻垢效率提至95%以上；针对蒸发结晶，将MVR蒸发器换热管从不锈钢换为钛合金，增设湍流促进器，优化蒸汽压缩比至10:1，降低传热温差。
• 项目成果：反渗透膜寿命延长至4年，清洗频率从每月1次降至每季度1次；蒸发结晶能耗降25%（至90kWh/吨水）；矿井水回用率从70%提至98%，年减少废水排放50万吨，年省成本300万元；项目获“山西省环保厅科技进步三等奖”，我主导工艺设计与现场调试，撰写2篇核心论文（《煤炭学报》2022年第S1期），成长为矿井水处理领域技术骨干。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。