负责千万吨级选煤厂全流程工艺设计、核心设备选型及技术经济指标优化，主导解决分选精度不足、能耗偏高、智能化升级等技术瓶颈，衔接工艺、机械、电气多专业协同落地。

• 主导山西某矿12.0Mt/a炼焦煤选煤厂设计，基于原煤煤质特性（灰分18-25%、硫分0.8-1.2%）采用“分级+重介主选+粗煤泥TBS分选+细煤泥浮选”联合工艺，通过Aspen Plus模拟优化重介旋流器入料压力（0.12-0.15MPa）与分选密度（1.40-1.45g/cm³），将精煤产率从72%提升至75.3%，年增效益2800万元；同步设计智能加药系统，药剂消耗量降低18%。
• 针对煤泥水处理系统跑粗问题（溢流中>0.15mm颗粒占比12%），引入高效斜管浓缩机（直径25m）+ 煤泥弧形筛联合工艺，结合TRIZ理论优化絮凝剂（聚丙烯酰胺）与凝聚剂（聚合氯化铝）配比（1:0.3），使底流浓度稳定在450-500g/L，溢流质量浓度降至50g/L以下，满足洗水闭路循环一级标准。
• 牵头完成项目EPC阶段技术交底，编制《选煤厂设备安装精度控制手册》（含跳汰机水平度≤0.1mm/m、重介旋流器垂直度≤0.5mm/m等23项关键指标），协调解决现场32项设计偏差，项目提前15天投产并通过煤炭工业协会“优质工程”验收。
• 主导编写《炼焦煤选煤厂智能化设计指南》企业标准，集成PLC控制系统与AI煤质预测模型，实现介质密度、入洗量自动调节，吨煤电耗从12.8kWh降至11.5kWh，该项目获2023年度煤炭行业优秀工程设计二等奖。

承担百万吨级动力煤选煤厂工艺方案比选、设备布置图绘制及初步技术经济分析，协助解决分选效率波动、设备匹配性差等现场问题，参与智能化选煤厂基础数据采集与模型搭建。

• 参与内蒙古某矿6.0Mt/a动力煤选煤厂设计，对比“重介浅槽+跳汰”与“分级+重介旋流器”两种工艺，通过技术经济比选（投资增加8%但精煤热值提升200kcal/kg）推荐后者，投产后精煤售价提高15元/吨，年增收900万元。
• 针对调试阶段末煤分选效率低（η值仅0.18）问题，分析旋流器入料粒度组成（-0.5mm占比35%超设计值10%），提出增设弧形筛预脱泥改造方案，将入料-0.5mm占比降至22%，η值提升至0.25，达到设计要求。
• 负责绘制选煤厂设备布置图（AutoCAD），优化主厂房空间布局（长度从180m压缩至165m），减少钢结构用量约120吨，降低基建投资450万元；同步建立设备参数数据库，收录200+台套设备的额定功率、处理能力等关键参数。
• 开发“选煤厂介质消耗预测模型”（基于Excel VBA），输入原煤灰分、粒度等参数可快速输出介质消耗量，误差率控制在±3%以内，被纳入公司设计标准化工具包。

参与选煤工艺实验室研究、中试试验数据整理及行业标准调研，协助完成新型分选药剂配方筛选与设备性能测试，为工程设计提供理论支撑。

• 开展动力煤重介分选特性研究，完成5种典型煤样（灰分10-30%）的浮沉试验与可选性曲线绘制，建立“灰分-分选密度-回收率”数学模型，相关成果应用于某矿选煤厂工艺参数确定，精煤损失率降低2.1%。
• 参与高效浮选药剂研发项目，测试12种捕收剂（如柴油、煤油改性产品）与起泡剂（甲基异丁基甲醇MIBC）的复配效果，筛选出最佳配方（捕收剂:起泡剂=3:1），使精煤产率提升1.8%，药剂成本下降15%。
• 负责中试试验数据采集与分析（使用PLS回归分析软件），完成“入料浓度-药剂添加量-精煤灰分”相关性研究，输出《浮选工艺优化操作指南》，被公司作为技术服务标准文件推广。
• 调研国内外选煤厂智能化发展动态，整理德国DBK、美国JOY等企业的智能分选、无人巡检技术方案，形成2万字研究报告，为公司后续智能化设计方向提供参考。

年产100万吨低阶煤分级分质清洁高效利用示范项目

• 项目背景：双碳目标下煤炭行业亟需清洁转型，公司现有低阶煤转化工艺存在焦油收率低（仅8%）、半焦灰渣活性差（资源化利用率50%）的痛点，需研发分级分质技术破解“转化效率低、固废难消纳”问题。我的核心职责是统筹研发方案设计、中试验证及100万吨/年示范线产业化落地。
• 关键难题：低阶煤热解时热解炉流场不均导致焦油二次裂解严重；半焦燃烧后的灰渣硅铝酸盐结构稳定，无法直接作为水泥掺合料。
• 核心行动：带领5人团队用Fluent软件做12轮热解炉流场仿真，调整布风板孔径分布与加热区温度梯度，解决流场不均问题；针对灰渣活性，引入机械力化学法，用高能球磨机将灰渣粉碎至<10μm，添加5%石灰石作活化剂，通过正交试验确定最佳粉磨时间（45min）与配比，激活灰渣潜在活性。
• 项目成果：焦油收率提升至12%，灰渣活性指数从30%升至65%（达水泥掺合料标准）；申请发明专利3项（排名第一2项），示范线年节约标煤1.2万吨、减SO₂排放800吨，半焦及灰渣综合利用率提至85%，为公司新增年营收1.5亿元，个人获公司“科技进步一等奖”，是项目核心技术牵头人。

下属矿井矿井水深度处理及零排放工艺升级项目

• 项目背景：公司下属3座矿井矿井水含高硬度（Ca²+ + Mg²+ = 800mg/L）、高硫酸盐（SO₄²- = 1200mg/L），现有“混凝沉淀+反渗透”工艺存在膜结垢严重（寿命2年）、蒸发结晶能耗高（120kWh/吨水）问题，无法满足环保零排放要求。我的角色是技术主管，负责工艺优化设计、调试及验收。
• 关键难题：高硬度矿井水导致反渗透膜频繁结垢，清洗周期短；蒸发结晶单元蒸汽消耗大，运行成本高。
• 核心行动：针对结垢问题，筛选15种阻垢剂复配，最终确定“有机膦酸盐（HEDP）+ 聚羧酸（PAA）”复合阻垢剂（3:1配比），阻垢效率提至95%以上；针对蒸发结晶，将MVR蒸发器换热管从不锈钢换为钛合金，增设湍流促进器，优化蒸汽压缩比至10:1，降低传热温差。
• 项目成果：反渗透膜寿命延长至4年，清洗频率从每月1次降至每季度1次；蒸发结晶能耗降25%（至90kWh/吨水）；矿井水回用率从70%提至98%，年减少废水排放50万吨，年省成本300万元；项目获“山西省环保厅科技进步三等奖”，我主导工艺设计与现场调试，撰写2篇核心论文（《煤炭学报》2022年第S1期），成长为矿井水处理领域技术骨干。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。