主导千万吨级炼焦煤/动力煤选煤厂全生命周期设计，统筹工艺方案比选、核心设备选型、智能化系统集成及EPC项目技术落地，需满足GB 50359-2016等国家标准并实现吨煤能耗降低10%以上的目标。

• 主导山西潞安集团1200万吨/年炼焦煤选煤厂EPC项目工艺设计，基于原煤浮沉数据（Ad=18-22%、St,d=0.8-1.2%），运用SLon重介分选模拟软件优化分选密度区间至1.45-1.50g/cm³，同步调整粗煤泥回收系统为TBS+高频筛联合工艺，解决传统方案精煤产率仅78%的痛点，最终精煤产率提升至81.2%，年增经济效益2160万元，项目获中国煤炭工业协会优秀工程设计一等奖。
• 针对煤泥水处理系统跑粗频发问题，创新提出“弧形筛+旋流器+高频细筛”三级脱水工艺，配套XZG710型X射线灰分仪实时监测底流浓度，将煤泥灰分稳定在45-50%、底流浓度提升至350g/L以上，煤泥脱水环节电耗从12.8kWh/t降至10.5kWh/t，年节约电费180万元，该方案被纳入公司煤泥水处理标准库。
• 牵头智能化系统集成，基于S7-1500 PLC搭建选煤厂数字孪生平台，开发介质消耗在线预警模块（精度±2kg/t）、精煤灰分动态调控模型，实现生产参数实时优化，介质单耗从10.5kg/t降至8.2kg/t，项目通过工信部“智能制造成熟度三级”认证，成为区域智能化选煤标杆。
• 主导编制《千万吨级选煤厂设计技术指南》，总结近三年10个项目经验，提炼出“原煤可选性-分选精度-能耗”三维匹配模型，新签项目设计周期缩短20%，技术方案一次性通过率从75%提升至92%。

负责300-800万吨级动力煤/炼焦煤选煤厂设计审核与技术优化，解决生产现场工艺瓶颈，推动节能改造与降本增效，需确保项目投产后精煤灰分合格率≥95%、吨煤电耗≤5.5kWh。

• 审核陕西榆林某500万吨/年动力煤选煤厂初步设计，发现原跳汰机分选效率仅72%（低于国标75%），通过新增TBS干扰床分选机+精煤脱水脱泥一体机，分选效率提升至78%，精煤灰分合格率从92%提高至98%，年减少精煤损失3.2万吨，业主追加设计费120万元。
• 针对新疆准东某400万吨/年选煤厂冬季介质管道冻结问题，创新采用“电伴热+纳米气凝胶保温层”复合防护方案，配合DCS系统设置15℃恒温阈值自动启停，彻底解决冻堵故障，全年生产停机时间从86小时降至5小时，获业主“技术创新特别奖”。
• 主导编制《选煤厂介质消耗控制技术规范》（Q/XXKJ 001-2023）企业标准，基于10个在运行项目的大数据分析，制定介质消耗≤8kg/t的考核指标，推动公司同类项目平均介质单耗从11.2kg/t降至8.4kg/t，年节约磁铁矿粉采购成本超500万元。
• 驻场指导山西阳泉某600万吨/年选煤厂投产调试，针对精煤磁选尾矿灰分偏低（仅65%）问题，调整磁选机磁场强度至1.4T、螺旋转速降至20r/min，尾矿灰分提升至75%，精煤损失减少0.8%，投产首月挽回经济损失58万元。

参与选煤厂工艺方案设计，提供现场技术服务，积累不同煤质条件下的设计经验，重点研究褐煤/高硫煤等特殊煤种的分选工艺优化。

• 参与内蒙古霍林河某300万吨/年褐煤选煤厂工艺设计，针对原煤高水分（28%）、易泥化特性，优化分级破碎流程为“预先筛分（100mm）+选择性破碎（50mm）”，将入洗原料煤<13mm占比提升至90%以上，降低后续分选系统负荷30%，项目投产当年即实现盈利超预期15%。
• 驻场解决山东兖州某选煤厂试运行问题，发现精煤离心机脱水效果差（产品水分18%超国标15%），通过更换高频振动筛筛网（由0.5mm调至0.3mm）、调整离心机转速至2800r/min，产品水分降至14.2%，月增精煤销量1.2万吨，创效600万元。
• 建立选煤设计参数数据库，收录全国200余座选煤厂的煤质、工艺、能耗数据，开发Excel-VBA计算工具实现分选指标快速模拟，将初步设计工艺计算时间从7天压缩至2天，部门设计效率提升33%。
• 参与编写《选煤厂初步设计说明书编制模板》，整合GB 50359-2016、MT/T 1096-2008等标准要求，规范工艺论证、设备选型、环保措施等12个章节内容，新员工独立完成初稿的时间从15天缩短至7天。

晋北矿区动力煤智能分选系统全流程优化项目

• 晋北矿区是公司主力产煤单元，动力煤含矸率长期维持在6.5%左右，传统重介质分选系统因入料粒度波动大、密度控制滞后，导致矸石带煤率达8.2%、精煤产率仅68%——既造成优质资源浪费，也增加了矸石处置的环保成本与土地压力。我的核心职责是主导系统全流程优化，联动工艺调整、智能控制与设备改造，实现分选效率提升与经济效益最大化。
• 针对“入料粒度波动导致分选密度失控”的关键痛点，我发现传统γ射线测灰仪存在3-5分钟滞后，无法匹配快速变化的工况，于是引入激光诱导击穿光谱（LIBS）在线灰分仪，实现灰分实时检测；同时通过CFD流体仿真分析旋流器内部流场，发现入口压力波动超过±0.1MPa会严重影响分选精度，进而优化管道布局与介质泵频率，将压力波动控制在±0.03MPa以内。
• 牵头组建跨工艺、自动化、设备的攻坚团队，开展3个月现场数据采集（覆盖12种原煤煤质工况），建立分选过程数字孪生模型，模拟200余组参数组合下的分选效果；基于模型输出调整旋流器锥角（从20°改为18°）与溢流管直径（从150mm缩小至130mm），将密度控制精度从±0.05g/cm³提升至±0.02g/cm³，解决了“工况变了参数没跟上”的核心问题。
• 项目落地后，矸石带煤率降至3.5%（降幅57%），精煤产率提升至72.8%（增幅6.4%），年新增精煤产量21万吨，对应新增销售收入1200万元；同时减少矸石堆存占地15亩/年，降低环保处罚风险约300万元/年，获评“山西省煤炭清洁高效利用示范项目”。我个人也因此积累了从“单点技术优化”到“全流程系统集成”的项目管理经验。

煤矸石制备油气田压裂陶粒支撑剂技术研究与产业化

• 公司每年产生煤矸石约80万吨，堆存不仅占用土地还易引发自燃，而国内油气田压裂用陶粒支撑剂依赖进口（进口占比达40%），价格高且供货周期不稳定。我的职责是牵头研发煤矸石基陶粒支撑剂，解决配方稳定性与烧结性能问题，实现固废减量化与产品商业化。
• 研发初期遇到两大瓶颈：一是煤矸石硅铝含量波动大（SiO₂：45%-60%，Al₂O₃：15%-30%），导致烧结温度高达1300℃以上，能耗成本高；二是成品抗压强度不足（＜100MPa），无法满足中深井压裂需求。我通过正交试验法筛选助熔剂组合，最终确定“粉煤灰+赤泥”方案——粉煤灰补充SiO₂，赤泥提供Na₂O助熔，将烧结温度降至1200℃；同时用扫描电镜（SEM）分析微观结构，发现莫来石晶体发育不全，于是调整回转窑烧结曲线，将保温时间从1小时延长至2小时，促进晶体生长。
• 主导完成50余组配方试验，逐一验证不同原料配比下的烧结温度、体积密度与抗压强度；优化回转窑工艺参数，控制升温速率（5℃/min）与冷却方式（强制风冷），解决成品开裂问题。最终形成稳定的生产工艺，产品抗压强度达120MPa，满足中深井压裂要求。
• 项目实现产业化后，年处理煤矸石50万吨，生产陶粒支撑剂10万吨，新增销售收入800万元；固废利用率从原有20%提升至55%，减少了矸石堆存的环保压力。申请实用新型专利1项（“一种煤矸石基陶粒支撑剂烧结装置”），推动公司成为省内首家实现煤矸石制陶粒支撑剂量产的企业，也让我从“技术研发”向“成果转化”迈出了关键一步。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。