主导千万吨级矿井配套选煤厂全流程设计，聚焦复杂煤质分选效率提升与绿色低碳技术集成，统筹EPC项目技术落地与性能验证，推动智能化、低耗化选煤系统工业化应用。

• 主导晋北矿区某1200万吨/年炼焦煤选煤厂全流程设计，针对原煤硫分1.8%-3.2%、灰分15%-25%的复杂煤质，创新采用“重介浅槽主选+粗煤泥TBS分选+浮选精煤再选”三级分选工艺，配套自主研发的高硫煤专用捕收剂，精煤产率提升4.2%，硫分脱除率达92%，年增经济效益超3000万元；同步集成智能密度闭环控制系统，通过PLC+AI算法动态调节重介悬浮液密度，分选精度（±0.1密度级）稳定在95%以上。
• 牵头解决细粒煤（<0.25mm占比35%）回收率低难题，提出“旋流器分级+高频筛脱水+煤泥离心机二次回收”联合工艺，将煤泥灰分从28%降至18%，精煤损失率从1.2%压缩至0.5%，年减少精煤损失约1.8万吨；配套设计煤泥水处理闭路循环系统，实现洗水浓度<10g/L，吨煤水耗降低25%。
• 作为EPC项目技术负责人，协调设计团队与施工单位解决现场冲突23项，针对主厂房层高受限问题，优化设备布局方案，将原设计的3层结构压缩为2层，缩短工期45天；主导编制《选煤厂性能考核方案》，投产后连续3个月精煤灰分、硫分、水分均优于合同指标，一次性通过业主验收。
• 推动绿色技术应用，设计余热回收系统（利用介质桶蒸汽加热脱介筛喷水），年节约标煤1200吨；编制《选煤厂碳排放核算报告》，协助企业获取碳减排补贴800万元。

负责300-800万吨/年中型选煤厂工艺设计及技术优化，聚焦易泥化煤质分选难题攻关，参与省级选煤技术研发项目，推动设计成果工业化转化。

• 独立完成鲁西南矿区某500万吨/年动力煤选煤厂设计，针对原煤泥化指数达15%的特性，优化分级旋流器直径（由φ1000mm调整为φ850mm）与溢流管插入深度，将次生煤泥量从18%降至12%，介质消耗从1.2kg/t降至0.9kg/t；配套设计弧形筛+高频筛联合脱水工艺，精煤水分从12%控制在9%以内，满足南方电厂掺烧要求。
• 参与山西省科技厅“粗煤泥高效回收关键技术研究”项目，提出“螺旋分选机+水力旋流器”联合分选方案，经工业性试验验证，粗煤泥（0.15-0.5mm）回收率从65%提升至82%，该项目获2020年度中国煤炭工业协会科技进步三等奖，相关工艺被纳入公司标准设计库。
• 主导3项选煤厂技术改造项目，其中为某老厂增加智能在线测灰系统（基于γ射线透射原理），实现精煤灰分实时监测，人工采样频次从每2小时1次降至每4小时1次，人工成本年降40万元；优化介质泵选型，将原设计的3台流量800m³/h泵组改为2台1000m³/h泵组，吨煤电耗降低1.2kWh。
• 编制《选煤厂初步设计说明书》《设备选型技术规范》等企业标准文件4份，规范了易泥化煤质分选、智能控制模块设计等关键环节的技术要求。

参与选煤厂初步设计及现场技术服务，掌握基础分选工艺计算与设备选型，积累复杂工况下的设计优化经验。

• 协助完成陕北矿区某180万吨/年长焰煤选煤厂初步设计，独立完成工艺流程计算（包括处理量、各产物产率、介质平衡），编制PID图与设备清单，其中介质桶容积计算误差控制在3%以内，获主设工程师“基础扎实、数据可靠”的书面评价。
• 驻场解决设备安装调试问题，针对精煤脱水离心机振动超标（振幅达8mm/s）问题，通过调整转鼓动平衡（配重块位置修正2处）、加固基础螺栓，将振幅降至3mm/s以下，保障设备稳定运行；参与编写《现场安装技术交底手册》，梳理常见安装问题及解决方案12项。
• 学习智能选煤系统基础，协助开发“选煤厂设计参数数据库”，录入不同煤质对应的旋流器、筛网、泵类设备选型参数200余组，提升设计效率约20%；参与编制《选煤厂节能设计指南》初稿，提出“分级脱水+余热利用”节能措施3项。

晋北矿区动力煤智能分选系统全流程优化项目

• 晋北矿区是公司主力产煤单元，动力煤含矸率长期维持在6.5%左右，传统重介质分选系统因入料粒度波动大、密度控制滞后，导致矸石带煤率达8.2%、精煤产率仅68%——既造成优质资源浪费，也增加了矸石处置的环保成本与土地压力。我的核心职责是主导系统全流程优化，联动工艺调整、智能控制与设备改造，实现分选效率提升与经济效益最大化。
• 针对“入料粒度波动导致分选密度失控”的关键痛点，我发现传统γ射线测灰仪存在3-5分钟滞后，无法匹配快速变化的工况，于是引入激光诱导击穿光谱（LIBS）在线灰分仪，实现灰分实时检测；同时通过CFD流体仿真分析旋流器内部流场，发现入口压力波动超过±0.1MPa会严重影响分选精度，进而优化管道布局与介质泵频率，将压力波动控制在±0.03MPa以内。
• 牵头组建跨工艺、自动化、设备的攻坚团队，开展3个月现场数据采集（覆盖12种原煤煤质工况），建立分选过程数字孪生模型，模拟200余组参数组合下的分选效果；基于模型输出调整旋流器锥角（从20°改为18°）与溢流管直径（从150mm缩小至130mm），将密度控制精度从±0.05g/cm³提升至±0.02g/cm³，解决了“工况变了参数没跟上”的核心问题。
• 项目落地后，矸石带煤率降至3.5%（降幅57%），精煤产率提升至72.8%（增幅6.4%），年新增精煤产量21万吨，对应新增销售收入1200万元；同时减少矸石堆存占地15亩/年，降低环保处罚风险约300万元/年，获评“山西省煤炭清洁高效利用示范项目”。我个人也因此积累了从“单点技术优化”到“全流程系统集成”的项目管理经验。

煤矸石制备油气田压裂陶粒支撑剂技术研究与产业化

• 公司每年产生煤矸石约80万吨，堆存不仅占用土地还易引发自燃，而国内油气田压裂用陶粒支撑剂依赖进口（进口占比达40%），价格高且供货周期不稳定。我的职责是牵头研发煤矸石基陶粒支撑剂，解决配方稳定性与烧结性能问题，实现固废减量化与产品商业化。
• 研发初期遇到两大瓶颈：一是煤矸石硅铝含量波动大（SiO₂：45%-60%，Al₂O₃：15%-30%），导致烧结温度高达1300℃以上，能耗成本高；二是成品抗压强度不足（＜100MPa），无法满足中深井压裂需求。我通过正交试验法筛选助熔剂组合，最终确定“粉煤灰+赤泥”方案——粉煤灰补充SiO₂，赤泥提供Na₂O助熔，将烧结温度降至1200℃；同时用扫描电镜（SEM）分析微观结构，发现莫来石晶体发育不全，于是调整回转窑烧结曲线，将保温时间从1小时延长至2小时，促进晶体生长。
• 主导完成50余组配方试验，逐一验证不同原料配比下的烧结温度、体积密度与抗压强度；优化回转窑工艺参数，控制升温速率（5℃/min）与冷却方式（强制风冷），解决成品开裂问题。最终形成稳定的生产工艺，产品抗压强度达120MPa，满足中深井压裂要求。
• 项目实现产业化后，年处理煤矸石50万吨，生产陶粒支撑剂10万吨，新增销售收入800万元；固废利用率从原有20%提升至55%，减少了矸石堆存的环保压力。申请实用新型专利1项（“一种煤矸石基陶粒支撑剂烧结装置”），推动公司成为省内首家实现煤矸石制陶粒支撑剂量产的企业，也让我从“技术研发”向“成果转化”迈出了关键一步。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。