主导千万吨级矿井配套选煤厂全流程设计，聚焦复杂煤质分选效率提升与绿色低碳技术集成，统筹EPC项目技术落地与性能验证，推动智能化、低耗化选煤系统工业化应用。

• 主导晋北矿区某1200万吨/年炼焦煤选煤厂全流程设计，针对原煤硫分1.8%-3.2%、灰分15%-25%的复杂煤质，创新采用“重介浅槽主选+粗煤泥TBS分选+浮选精煤再选”三级分选工艺，配套自主研发的高硫煤专用捕收剂，精煤产率提升4.2%，硫分脱除率达92%，年增经济效益超3000万元；同步集成智能密度闭环控制系统，通过PLC+AI算法动态调节重介悬浮液密度，分选精度（±0.1密度级）稳定在95%以上。
• 牵头解决细粒煤（<0.25mm占比35%）回收率低难题，提出“旋流器分级+高频筛脱水+煤泥离心机二次回收”联合工艺，将煤泥灰分从28%降至18%，精煤损失率从1.2%压缩至0.5%，年减少精煤损失约1.8万吨；配套设计煤泥水处理闭路循环系统，实现洗水浓度<10g/L，吨煤水耗降低25%。
• 作为EPC项目技术负责人，协调设计团队与施工单位解决现场冲突23项，针对主厂房层高受限问题，优化设备布局方案，将原设计的3层结构压缩为2层，缩短工期45天；主导编制《选煤厂性能考核方案》，投产后连续3个月精煤灰分、硫分、水分均优于合同指标，一次性通过业主验收。
• 推动绿色技术应用，设计余热回收系统（利用介质桶蒸汽加热脱介筛喷水），年节约标煤1200吨；编制《选煤厂碳排放核算报告》，协助企业获取碳减排补贴800万元。

负责300-800万吨/年中型选煤厂工艺设计及技术优化，聚焦易泥化煤质分选难题攻关，参与省级选煤技术研发项目，推动设计成果工业化转化。

• 独立完成鲁西南矿区某500万吨/年动力煤选煤厂设计，针对原煤泥化指数达15%的特性，优化分级旋流器直径（由φ1000mm调整为φ850mm）与溢流管插入深度，将次生煤泥量从18%降至12%，介质消耗从1.2kg/t降至0.9kg/t；配套设计弧形筛+高频筛联合脱水工艺，精煤水分从12%控制在9%以内，满足南方电厂掺烧要求。
• 参与山西省科技厅“粗煤泥高效回收关键技术研究”项目，提出“螺旋分选机+水力旋流器”联合分选方案，经工业性试验验证，粗煤泥（0.15-0.5mm）回收率从65%提升至82%，该项目获2020年度中国煤炭工业协会科技进步三等奖，相关工艺被纳入公司标准设计库。
• 主导3项选煤厂技术改造项目，其中为某老厂增加智能在线测灰系统（基于γ射线透射原理），实现精煤灰分实时监测，人工采样频次从每2小时1次降至每4小时1次，人工成本年降40万元；优化介质泵选型，将原设计的3台流量800m³/h泵组改为2台1000m³/h泵组，吨煤电耗降低1.2kWh。
• 编制《选煤厂初步设计说明书》《设备选型技术规范》等企业标准文件4份，规范了易泥化煤质分选、智能控制模块设计等关键环节的技术要求。

参与选煤厂初步设计及现场技术服务，掌握基础分选工艺计算与设备选型，积累复杂工况下的设计优化经验。

• 协助完成陕北矿区某180万吨/年长焰煤选煤厂初步设计，独立完成工艺流程计算（包括处理量、各产物产率、介质平衡），编制PID图与设备清单，其中介质桶容积计算误差控制在3%以内，获主设工程师“基础扎实、数据可靠”的书面评价。
• 驻场解决设备安装调试问题，针对精煤脱水离心机振动超标（振幅达8mm/s）问题，通过调整转鼓动平衡（配重块位置修正2处）、加固基础螺栓，将振幅降至3mm/s以下，保障设备稳定运行；参与编写《现场安装技术交底手册》，梳理常见安装问题及解决方案12项。
• 学习智能选煤系统基础，协助开发“选煤厂设计参数数据库”，录入不同煤质对应的旋流器、筛网、泵类设备选型参数200余组，提升设计效率约20%；参与编制《选煤厂节能设计指南》初稿，提出“分级脱水+余热利用”节能措施3项。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量占全省煤炭资源30%以上，但存在挥发分高（＞45%）、易结焦及硫化氢（H₂S）含量高（＞2g/Nm³）两大痛点——传统固定床气化技术不仅气化效率低（＜75%），还会因结焦导致炉体寿命缩短30%，同时硫排放超标（SO₂浓度＞500mg/Nm³）。项目目标：开发适配褐煤的“高效气化+深度硫回收”一体化技术，实现气化效率≥85%、硫回收率≥98%的产业化落地。我的职责：主导研发方案设计、跨工艺/设备/环保部门协同及中试到工业化的全流程推进。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉内温度波动（±150℃），结焦率达12%，严重影响连续运行；二是传统活性炭吸附法硫回收效率仅92%，且再生周期短（每3天1次），增加运维成本。技术层面：我牵头用Aspen Plus搭建气化炉流场与热平衡模型，模拟氧煤比、水蒸气量对温度分布的影响；针对硫回收，联合中科院山西煤化所筛选“活性炭负载Fe₂O₃-CeO₂”复合吸附剂，提升硫容至180mg/g（传统吸附剂120mg/g）。
• 核心行动：① 联合太原理工大学完成10种晋北褐煤的工业/元素分析，建立“煤质特性-气化工况”关联数据库，将最优氧煤比锁定在1.15-1.2、水蒸气/煤比0.6-0.7；② 设计1000Nm³/h中试装置，将气化炉布煤器由固定床改为“移动床+旋流分布器”，解决挥发分快速释放导致的局部高温结焦问题，结焦率降至2%以内；③ 优化硫回收工艺为“两级吸附+变压再生”，通过PLC控制吸附剂床层压力（0.5-1.2MPa），将再生周期延长至7天。
• 项目成果：技术落地后，单套气化装置年处理褐煤15万吨，气化效率达87%，硫回收率98.6%，每年减少SO₂排放1.2万吨，单吨褐煤气化成本较传统技术降低180元，累计为公司创造营收1.5亿元。我个人主导申请发明专利2项（排名1），参与制定《褐煤气化硫回收技术规范》行业标准1项，项目获“2023年度山西省科技进步三等奖”。

大同矿区动力煤降灰提质工艺升级项目

• 项目背景：大同矿区动力煤是华北地区主力电厂燃料，但原精煤灰分18%、发热量5350大卡/千克，无法满足下游电厂“灰分≤15%、发热量≥5500大卡/千克”的要求。现有重介选煤系统对-0.5mm细粒煤（占比35%）灰分脱除效率仅60%，导致精煤质量不达标。项目目标：将精煤灰分降至12%以内，同时保持发热量稳定提升。我的职责：主导工艺方案设计、设备改造及生产调试，对接电厂需求验证效果。
• 关键难题：① 细粒煤分选效率低，传统重介旋流器对-0.5mm煤泥的分选精度不足；② 重介介质消耗高（1.2kg/吨煤），年增加成本约300万元。技术层面：我调研后发现“浮选柱+智能介质控制”是解决细粒分选的关键——浮选柱的微泡发生器可强化细粒煤与气泡的附着，智能系统能实时调整介质密度（精度±0.01g/cm³）。
• 核心行动：① 分析5种动力煤的粒度组成，确定-0.5mm煤泥采用“旋流-静态微泡浮选柱”分选，调整充气量（0.8m³/(m²·min)）与药剂制度（捕收剂用量从150g/t降至120g/t），细粒灰分脱除效率提升至85%；② 改造现有重介系统，增加1台直径1.2m的浮选柱单元，同步安装在线灰分仪与介质密度传感器，用PID算法实现介质密度的闭环控制；③ 针对发热量提升，优化精煤脱水工艺，将产品水分从12%降至8%，减少热量损失。
• 项目成果：工艺升级后，精煤灰分稳定在11.5%以内，发热量提升至5650大卡/千克，介质消耗降低至0.96kg/吨煤，年处理原煤500万吨，新增利润800万元。项目获“2021年度山西省煤炭洗选技术创新奖”，我编制的《动力煤降灰提质工艺操作规范》成为企业标准，后续推广至同煤集团3个选煤厂，累计降本超2000万元。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。