负责大型炼焦煤选煤厂全生命周期设计，涵盖工艺方案比选、关键设备选型、数字化管控系统集成及生产调试，聚焦高灰细泥分选效率低、介耗电耗超标等行业痛点，推动项目实现经济性与环保性双达标

• 主导晋北某12.0Mt/a炼焦煤选煤厂工艺设计，针对原煤灰分18%-22%、<0.5mm细泥含量35%导致精煤灰分超标的核心问题，采用“重介旋流器+浮选柱”联合分选工艺，结合TRIZ创新理论优化旋流器溢流管锥角（从15°调整为12°），将精煤灰分稳定控制在10.5%以内，较传统方案降低0.8%，年增收精煤2.1万吨
• 针对项目介耗高（原设计8kg/t）、吨煤电耗1.8kWh超标问题，运用FLUENT软件模拟重介系统流体动力学，调整旋流器入料压力至0.12MPa、优化磁铁矿粉粒度级配（-325目占比从75%提升至85%），最终介耗降至5.2kg/t、电耗降至1.5kWh，年节约运行成本120万元
• 负责选煤厂智能化管控系统设计，整合EPLAN电气设计软件与iFIX组态软件，搭建“生产数据采集-工艺参数优化-AI故障预警”闭环系统，实现介质密度实时调节精度±0.01g/cm³，设备故障响应时间从45分钟缩短至10分钟，该项目获“2023年度煤炭行业优秀工程设计一等奖”
• 牵头项目投产调试，解决浮选柱泡沫层稳定性差、尾煤灰分波动问题，通过调整药剂制度（捕收剂用量从1.2kg/t降至0.9kg/t、起泡剂从0.8kg/t降至0.6kg/t）及优化入料浓度至180g/L，使尾煤灰分稳定在65%以上，精煤回收率提升1.5%，提前15天完成试运转

负责焦煤及动力煤选煤厂工艺优化与初步设计，聚焦细粒煤分选、煤泥水处理及资源综合利用，支撑项目落地后的指标达标与企业经济效益提升

• 主导陕北某6.0Mt/a动力煤选煤厂初步设计，应对原煤矸石含量25%、硫分1.8%的问题，采用“分级破碎+重介浅槽分选+浮选脱泥”工艺，结合ASPEN PLUS模拟分选流程，将矸石带煤率从5%降至2%，精煤产率提升3%，满足电厂5500大卡/千克以上的热值要求
• 针对煤泥水沉降慢、澄清水外排超标问题，引入高分子絮凝剂（聚丙烯酰胺分子量1800万）与斜管浓缩机组合工艺，优化絮凝剂多点分段投加方式，使煤泥水浓度稳定在10g/L以下，实现洗水闭路循环，年减少污水排放15万吨
• 负责关键设备选型与技术谈判，对比国内外5家供应商参数，选用国产4.5m槽宽大直径浅槽分选机，处理能力达800t/h，较进口设备节省投资200万元，且运行稳定性符合设计要求
• 配合现场施工解决工艺衔接问题，针对重介分选系统管道磨损严重（原设计普通钢管3个月泄漏）的问题，提出陶瓷复合钢管替代方案，使用寿命延长至2年以上，减少停机检修6次/年

参与中小型选煤厂工艺设计与技术改造，解决分选效率低、设备布局不合理等问题，积累基础设计与现场实践经验

• 参与吕梁某3.0Mt/a地方煤矿选煤厂技术改造，原跳汰工艺精煤灰分12%、产率65%，改为“跳汰+浮选”联合工艺，调整跳汰机风阀频率（从0.5Hz增至0.7Hz）、浮选机充气量（从0.8m³/(m²·min)增至1.0m³/(m²·min)），使精煤灰分降至10.5%、产率提升至72%，年增收800万元
• 针对原厂设备布局混乱、煤流运输距离长问题，用AutoCAD Plant 3D进行三维布局设计，合并重介与浮选车间，缩短运输距离150m，减少带式输送机3台，年节约电费15万元
• 参与公司“细粒煤分选技术”专项培训，掌握浮选柱操作维护要点，应用于改造项目浮选系统，使浮选精煤回收率从75%提升至82%，解决了跳汰工艺无法有效回收细粒精煤的问题
• 负责编写设计说明书、设备清单及施工图纸，累计完成5套中小型选煤厂设计文档，《3.0Mt/a跳汰-浮选联合选煤厂设计报告》被公司列为改造参考模板

年产100万吨低阶煤分级分质清洁高效利用示范项目

• 项目背景：双碳目标下煤炭行业亟需清洁转型，公司现有低阶煤转化工艺存在焦油收率低（仅8%）、半焦灰渣活性差（资源化利用率50%）的痛点，需研发分级分质技术破解“转化效率低、固废难消纳”问题。我的核心职责是统筹研发方案设计、中试验证及100万吨/年示范线产业化落地。
• 关键难题：低阶煤热解时热解炉流场不均导致焦油二次裂解严重；半焦燃烧后的灰渣硅铝酸盐结构稳定，无法直接作为水泥掺合料。
• 核心行动：带领5人团队用Fluent软件做12轮热解炉流场仿真，调整布风板孔径分布与加热区温度梯度，解决流场不均问题；针对灰渣活性，引入机械力化学法，用高能球磨机将灰渣粉碎至<10μm，添加5%石灰石作活化剂，通过正交试验确定最佳粉磨时间（45min）与配比，激活灰渣潜在活性。
• 项目成果：焦油收率提升至12%，灰渣活性指数从30%升至65%（达水泥掺合料标准）；申请发明专利3项（排名第一2项），示范线年节约标煤1.2万吨、减SO₂排放800吨，半焦及灰渣综合利用率提至85%，为公司新增年营收1.5亿元，个人获公司“科技进步一等奖”，是项目核心技术牵头人。

下属矿井矿井水深度处理及零排放工艺升级项目

• 项目背景：公司下属3座矿井矿井水含高硬度（Ca²+ + Mg²+ = 800mg/L）、高硫酸盐（SO₄²- = 1200mg/L），现有“混凝沉淀+反渗透”工艺存在膜结垢严重（寿命2年）、蒸发结晶能耗高（120kWh/吨水）问题，无法满足环保零排放要求。我的角色是技术主管，负责工艺优化设计、调试及验收。
• 关键难题：高硬度矿井水导致反渗透膜频繁结垢，清洗周期短；蒸发结晶单元蒸汽消耗大，运行成本高。
• 核心行动：针对结垢问题，筛选15种阻垢剂复配，最终确定“有机膦酸盐（HEDP）+ 聚羧酸（PAA）”复合阻垢剂（3:1配比），阻垢效率提至95%以上；针对蒸发结晶，将MVR蒸发器换热管从不锈钢换为钛合金，增设湍流促进器，优化蒸汽压缩比至10:1，降低传热温差。
• 项目成果：反渗透膜寿命延长至4年，清洗频率从每月1次降至每季度1次；蒸发结晶能耗降25%（至90kWh/吨水）；矿井水回用率从70%提至98%，年减少废水排放50万吨，年省成本300万元；项目获“山西省环保厅科技进步三等奖”，我主导工艺设计与现场调试，撰写2篇核心论文（《煤炭学报》2022年第S1期），成长为矿井水处理领域技术骨干。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。