负责公司煤制烯烃项目全周期技术管理，涵盖煤气化工艺优化、费托合成单元技术攻关及环保合规性落地，主导解决关键单元运行瓶颈与能效提升问题。

• 主导煤气化工艺比选与参数优化，基于Aspen Plus建立多维度模拟模型，对比固定床加压气化与气流床粉煤气化的碳转化率（目标≥91%）、冷煤气效率（目标≥85%）及废水产生量，最终选定改进型气流床工艺，配合调整氧煤比（从0.65降至0.62）与气化炉操作压力（提升至4.2MPa），投产后碳转化率达92.3%，年减少废水排放12万吨。
• 牵头费托合成催化剂选型与工业验证，联合中科院过程所开发钴基催化剂改性配方（添加0.5%稀土元素La），通过固定床微反装置测试（空速1.2h⁻¹，温度240℃），催化剂初始活性从89%提升至94%，工业装置运行6个月后仍保持91%以上活性，单程转化率稳定在88%。
• 推动硫回收装置提标改造，针对原克劳斯工艺硫回收率仅98.5%的问题，引入SCOT尾气处理单元，配套H₂S/SO₂在线分析仪（精度±0.1ppm）动态调节空气量，最终硫回收率达99.8%，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）超低排放要求。
• 编制项目能效对标报告，对照GB 30179-2013《煤制烯烃单位产品能源消耗限额》，通过优化余热回收系统（新增低压蒸汽过热器），综合能耗从3.2tce/t烯烃降至2.95tce/t，助力项目获评省级绿色工厂。

参与煤制乙二醇项目工艺设计与开车调试，聚焦变换工段热量回收效率提升及污水处理系统稳定性优化，支撑装置长周期运行。

• 参与气流床粉煤气化工艺包审查，识别废热锅炉产汽量不足（设计值120t/h，实际105t/h）问题，通过Eckert图分析高温合成气（1300℃）显热回收路径，提出增设二级省煤器方案，改造后蒸汽产量提升至118t/h，年增发电收益约800万元。
• 主导变换炉催化剂装填与升温还原方案制定，基于ASPEN ADM模拟气体分布与热点温度（目标≤480℃），优化瓷球填充比例（惰性瓷球占比从20%降至15%）与装填高度（增加0.5m），开车后热点温度偏差控制在±15℃，催化剂寿命从2年延长至2.5年。
• 优化污水处理系统工艺，针对高浓度酚氨废水（COD 5000mg/L，氨氮300mg/L），引入MBBR+臭氧催化氧化组合工艺，通过正交试验确定填料填充率30%、臭氧投加量120mg/L，出水COD降至80mg/L、氨氮＜5mg/L，满足循环水补水标准（GB/T 50335-2016）。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（试行版）》，梳理12个关键工序（如煤气化、变换、加氢）的操作要点与应急处置流程，组织3批次操作人员培训（考核通过率98%），装置首次开车周期从90天缩短至65天。

协助完成煤制天然气项目基础设计与现场技术服务，侧重工艺模拟计算、设备参数匹配及开车初期异常工况处理。

• 使用Aspen HYSYS完成粗煤气净化单元模拟，针对胺液再生塔（处理量8000Nm³/h）解析效果不足（H₂S残留0.1g/Nm³）问题，优化贫富液换热器温差（从8℃提升至12℃）与再生塔蒸汽量（增加15%），模拟结果显示H₂S残留降至0.03g/Nm³，指导现场调整后指标达标。
• 参与煤气水分离装置设计审查，核对关键设备（如旋流板塔、凝聚塔）参数，发现旋流板塔气速（18m/s）接近液泛临界值（20m/s），提出将塔径由3.2m扩至3.4m，现场改造后处理量提升至120m³/h，未再出现液泛现象。
• 驻场支持项目开车调试，针对低温甲醇洗单元净化气硫含量超标（目标＜0.1ppm，实际0.3ppm）问题，分析吸收塔甲醇循环量（850m³/h）与温度（-55℃）匹配性，调整贫甲醇流量至920m³/h并投用氨冷器，3日内指标达标。
• 建立项目技术档案管理系统，分类归档工艺计算书、设备资料及调试记录200+份，编制《设计变更跟踪表》，实现变更闭环管理，后续同类项目资料调取效率提升40%。

高瓦斯近距离煤层群智能化开采地质模型动态优化项目

• 项目背景为矿井开采的3#、5#高瓦斯近距离煤层群，传统静态地质模型因煤层赋存动态变化（厚度波动±0.3m、倾角偏差±2°），导致综采设备误动作率高达15%、月均瓦斯超限3次，严重制约安全高效生产。项目目标是构建“实时感知-动态更新-智能适配”的地质保障体系，支撑智能化综采工作面自适应开采。我作为项目总负责人，统筹地质建模、数据融合、机电联动三大模块的落地。
• 关键难题有三：一是多源数据（地质钻孔、瓦斯传感器、综采设备姿态）异构融合困难，传统GIS平台无法实现时空对齐；二是煤层厚度、倾角的实时预测精度低，现有反演算法依赖离线计算；三是地质模型与综采设备控制逻辑脱节，无法实时调整支架姿态。针对这些问题，我引入机器学习随机森林算法优化煤层赋存预测，开发了基于MQTT协议的实时数据同步中间件，打通地质模型与综采设备的控制链路。
• 我的核心行动包括：1）整合矿井120个钻孔、500个瓦斯传感器、20台综采设备的3年数据，构建多源融合数据库；2）改进三维地震反演模型，将预测精度从82%提升至91%；3）搭建地质模型动态更新模块，实现每30分钟同步现场数据并调整模型参数；4）与机电团队协作，将地质模型的煤层倾角、厚度数据嵌入液压支架的自动调斜逻辑，让设备实时适配地质变化。
• 项目成果显著：地质模型精度提升至95%，综采设备误动作率下降60%，月均瓦斯超限次数降至0.5次以内，工作面月均推进度从180m提升至216m，直接经济效益约1200万元。我个人主导了算法改进与系统集成，推动地质保障从“被动支撑”转向“主动适配”，成为矿井智能化开采的核心支撑体系。

低阶煤矸石制备陶粒支撑剂工艺优化及工业化应用项目

• 项目背景是公司每年产生约30万吨低阶煤矸石（灰分25%-30%、SiO₂+Al₂O₃含量70%-75%），传统堆存方式占压土地且污染环境，而油气开采用陶粒支撑剂需高活性、低灰分的原料，低阶煤矸石因强度不足无法利用。项目目标是通过工艺优化，将低阶煤矸石转化为满足中石油川渝页岩气田要求的陶粒支撑剂（抗压强度≥50MPa、圆度≥95%）。我作为技术主管，负责配方设计、工艺调试及工业化转化。
• 关键难题：一是低阶煤矸石活性成分低，烧结后强度不足；二是灰分中硅铝比失衡（SiO₂/Al₂O₃≈3.5），导致陶粒膨胀率不稳定；三是现有回转窑工艺能耗高（吨产品煤耗180kg），成本缺乏竞争力。针对这些问题，我通过正交试验筛选活化剂，调整烧结制度降低能耗。
• 我的核心行动包括：1）分析10种产地低阶煤矸石的成分，确定原料配比为“低阶煤矸石70%+粉煤灰20%+脱硫石膏10%”，添加1%碳酸钠作为助熔剂；2）改进回转窑烧结工艺，将温度从1250℃降至1180℃，延长保温时间至2h，提升陶粒致密度；3）建立质量追溯系统，实时监测原料成分与烧结温度、转速的关联，确保产品一致性。
• 项目成果：制备的陶粒支撑剂抗压强度达52MPa、圆度96%，完全满足客户需求；工业化生产线年处理低阶煤矸石5万吨，减少堆存占地20亩，年新增收入800万元、净利润150万元。我个人突破了低阶煤矸石的高值化利用瓶颈，实现了“固废减量化+产品增值”的双重目标，项目获山西焦煤集团“科技进步二等奖”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。