负责公司煤制烯烃项目全周期技术管理，涵盖煤气化工艺优化、费托合成单元技术攻关及环保合规性落地，主导解决关键单元运行瓶颈与能效提升问题。

• 主导煤气化工艺比选与参数优化，基于Aspen Plus建立多维度模拟模型，对比固定床加压气化与气流床粉煤气化的碳转化率（目标≥91%）、冷煤气效率（目标≥85%）及废水产生量，最终选定改进型气流床工艺，配合调整氧煤比（从0.65降至0.62）与气化炉操作压力（提升至4.2MPa），投产后碳转化率达92.3%，年减少废水排放12万吨。
• 牵头费托合成催化剂选型与工业验证，联合中科院过程所开发钴基催化剂改性配方（添加0.5%稀土元素La），通过固定床微反装置测试（空速1.2h⁻¹，温度240℃），催化剂初始活性从89%提升至94%，工业装置运行6个月后仍保持91%以上活性，单程转化率稳定在88%。
• 推动硫回收装置提标改造，针对原克劳斯工艺硫回收率仅98.5%的问题，引入SCOT尾气处理单元，配套H₂S/SO₂在线分析仪（精度±0.1ppm）动态调节空气量，最终硫回收率达99.8%，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）超低排放要求。
• 编制项目能效对标报告，对照GB 30179-2013《煤制烯烃单位产品能源消耗限额》，通过优化余热回收系统（新增低压蒸汽过热器），综合能耗从3.2tce/t烯烃降至2.95tce/t，助力项目获评省级绿色工厂。

参与煤制乙二醇项目工艺设计与开车调试，聚焦变换工段热量回收效率提升及污水处理系统稳定性优化，支撑装置长周期运行。

• 参与气流床粉煤气化工艺包审查，识别废热锅炉产汽量不足（设计值120t/h，实际105t/h）问题，通过Eckert图分析高温合成气（1300℃）显热回收路径，提出增设二级省煤器方案，改造后蒸汽产量提升至118t/h，年增发电收益约800万元。
• 主导变换炉催化剂装填与升温还原方案制定，基于ASPEN ADM模拟气体分布与热点温度（目标≤480℃），优化瓷球填充比例（惰性瓷球占比从20%降至15%）与装填高度（增加0.5m），开车后热点温度偏差控制在±15℃，催化剂寿命从2年延长至2.5年。
• 优化污水处理系统工艺，针对高浓度酚氨废水（COD 5000mg/L，氨氮300mg/L），引入MBBR+臭氧催化氧化组合工艺，通过正交试验确定填料填充率30%、臭氧投加量120mg/L，出水COD降至80mg/L、氨氮＜5mg/L，满足循环水补水标准（GB/T 50335-2016）。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（试行版）》，梳理12个关键工序（如煤气化、变换、加氢）的操作要点与应急处置流程，组织3批次操作人员培训（考核通过率98%），装置首次开车周期从90天缩短至65天。

协助完成煤制天然气项目基础设计与现场技术服务，侧重工艺模拟计算、设备参数匹配及开车初期异常工况处理。

• 使用Aspen HYSYS完成粗煤气净化单元模拟，针对胺液再生塔（处理量8000Nm³/h）解析效果不足（H₂S残留0.1g/Nm³）问题，优化贫富液换热器温差（从8℃提升至12℃）与再生塔蒸汽量（增加15%），模拟结果显示H₂S残留降至0.03g/Nm³，指导现场调整后指标达标。
• 参与煤气水分离装置设计审查，核对关键设备（如旋流板塔、凝聚塔）参数，发现旋流板塔气速（18m/s）接近液泛临界值（20m/s），提出将塔径由3.2m扩至3.4m，现场改造后处理量提升至120m³/h，未再出现液泛现象。
• 驻场支持项目开车调试，针对低温甲醇洗单元净化气硫含量超标（目标＜0.1ppm，实际0.3ppm）问题，分析吸收塔甲醇循环量（850m³/h）与温度（-55℃）匹配性，调整贫甲醇流量至920m³/h并投用氨冷器，3日内指标达标。
• 建立项目技术档案管理系统，分类归档工艺计算书、设备资料及调试记录200+份，编制《设计变更跟踪表》，实现变更闭环管理，后续同类项目资料调取效率提升40%。

晋北褐煤提质及伴生固废资源化利用技术研发与产业化项目

• 项目背景：晋北矿区褐煤含水率40%-50%、发热量仅3000-3500大卡/千克，直接燃烧排放超标，且伴生煤矸石（含碳15%-20%）、粉煤灰堆存超2000亩，存在自燃与土地占压风险。核心目标是研发低成本褐煤干燥提质工艺，同步实现伴生固废高值化利用，降低企业环保成本并提升资源回收率。我在项目中主导整体技术方案设计、跨团队（研发/生产/环保）协调及产业化落地。
• 关键难题：一是褐煤干燥易结焦，传统流化床工艺能耗高（120kg标煤/吨）、效率低；二是煤矸石残碳未有效利用，常规水泥掺混仅能消纳30%，剩余部分无法资源化。需解决“干燥工艺低效结焦”与“固废高值转化”的双重技术瓶颈。
• 核心行动：针对褐煤结焦，通过ANSYS模拟干燥温度场与流场，优化旋转闪蒸干燥工艺——将温度控制在180-220℃、停留时间8-10分钟，并注入氮气隔绝氧气，彻底解决结焦问题；针对固废，提出“煤矸石分质破碎-碳热还原炼铁渣”路线，利用残碳作为还原剂将SiO₂、Al₂O₃转化为硅铝酸盐渣，结合XRD物相分析调整碳配比，最终制备出抗压强度≥15MPa的免烧砖。
• 项目成果：褐煤提质后发热量提升至5000-5500大卡/千克，干燥能耗降低25%；固废利用率从30%提升至75%，年减少土地占用50亩、降低环保处罚风险约200万元。项目申请发明专利3项（1项授权），形成企业标准2项，年直接经济效益1800万元。我因主导技术与落地，晋升为部门技术负责人，后续负责工艺迭代。

潞安矿区高硫煤洗选脱硫工艺升级及废水零排放改造项目

• 项目背景：潞安矿区高硫煤（硫分2.5%-3.5%）占比40%，传统浮选脱硫效率仅70%，精煤硫分常超标（≤1.0%）；洗选废水含SS 3000-5000mg/L、S²- 5-8mg/L，回用率仅60%，直接排放污染水体。目标是提升脱硫效率至90%以上，实现废水零排放，降低精煤成本。我负责洗选工艺优化方案设计、废水处理系统调试及效果验证。
• 关键难题：高硫煤浮选时黄铁矿与煤泥黏附，导致脱硫效率低；废水中硫化物与悬浮物难以深度去除，回用后影响精煤质量。需解决“浮选黏附”与“废水深度处理”的协同问题。
• 核心行动：针对浮选黏附，引入“选择性絮凝+微泡浮选”工艺——用淀粉抑制黄铁矿、油酸钠强化煤粒吸附，配套微泡发生器提高气液固接触效率；针对废水，采用“混凝沉淀+超滤+反渗透”组合工艺，添加PAC/PAM去除SS，硫化钠沉淀S²-，再通过膜系统截留残留污染物。过程中用浮选机充气量/搅拌强度测试优化参数，用AAS监测废水中污染物含量。
• 项目成果：脱硫效率提升至92%，精煤硫分降至0.8%以下，满足高端客户要求；废水回用率提升至95%，年减少新鲜水用量80万吨、节省水费120万元；精煤产率提升3%（从75%升至78%），年增收入600万元。项目获山西省环保厅科技进步三等奖，我积累了洗选工艺与废水处理的核心经验，为后续固废项目奠定基础。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。