负责公司200万吨/年煤制烯烃项目全周期技术管理，涵盖煤气化单元优化、费托合成催化剂选型及工艺全流程能耗管控，主导解决关键技术瓶颈并推动成果工业化落地。

• 针对煤气化单元碳转化率不足问题（原设计88%），牵头开展煤质特性分析与Aspen Plus模拟，通过调整氧煤比（从0.65降至0.62）与蒸汽/煤比（从0.8提升至0.85），优化炉内温度场分布，同步改造气化炉激冷环结构，投用后碳转化率稳定至92.3%，年减少未转化碳损失约1.8万吨标煤，对应降低CO₂排放4.5万吨/年。
• 主导费托合成催化剂选型攻关，对比Co-Mo基与Fe基催化剂在230℃、2.5MPa工况下的活性差异，通过1000小时长周期小试验证Fe基催化剂的选择性与抗积碳性能，最终选定定制化Fe-Mn-K催化剂，使C5+烃类收率从78%提升至83.5%，年增烯烃产量4.2万吨，新增营收超1.6亿元。
• 搭建全流程能效监控体系，基于ASPEN Energy Analyzer识别精馏、换热网络能耗痛点，优化甲醇制烯烃反应器取热比例（从35%降至28%）并投用余热发电装置，年回收热量折标煤2.1万吨，单位产品综合能耗下降8.7%，项目获省级‘绿色制造示范工程’认证。
• 组建跨部门技术小组攻克合成气净化难题，针对H₂S含量超标（设计≤0.1ppm，实际0.3ppm）问题，提出‘低温甲醇洗+活性炭吸附’串联工艺，调整溶剂循环量与贫液再生温度（从45℃升至50℃），使净化气H₂S浓度稳定在0.05ppm以下，保障下游MTO催化剂寿命延长30%。

参与180万吨/年煤制甲醇项目建设，负责Shell粉煤气化装置工艺设计、开车调试及后期优化，支撑装置从建设到满负荷运行的全阶段技术落地。

• 作为工艺组核心成员，完成Shell粉煤气化装置工艺包编制，重点核对气化炉尺寸（φ3.8m×22m）、激冷水管束排列（螺旋式）及合成气洗涤塔填料选型（DN50金属鲍尔环），确保设计参数与实际煤种（神混煤，灰熔点1280℃）匹配，装置投料一次成功率92%，优于行业平均85%水平。
• 开车调试期间解决合成气H₂/CO比异常（设计2.05，实测1.8）问题，通过分析水煤气变换反应器入口温度（原280℃）与空速（原8000h⁻¹）匹配度，调整操作参数至温度300℃、空速6500h⁻¹，使H₂/CO比稳定在2.0±0.1，保障后续甲醇合成单元触媒活性达标。
• 主导甲醇精馏塔节能改造，针对塔底再沸器蒸汽单耗高（1.2t/t甲醇）问题，引入高效导向浮阀塔板（比原筛板效率提升15%）并增设热耦合系统（利用低压蒸汽余热预热进料），改造后蒸汽单耗降至1.02t/t甲醇，年节约成本760万元，获集团‘技术创新二等奖’。
• 编制《煤气化装置操作手册》与《异常工况处置指南》，建立关键参数（如炉温、氧煤比）预警阈值（炉温波动±50℃触发报警），装置非计划停车次数从年均3次降至0.5次，运行稳定性达行业标杆水平。

支撑煤清洁转化技术研发，负责工艺模拟、小试实验及数据建模，为后续工业化提供理论依据与技术储备。

• 基于Aspen HYSYS搭建煤间接液化工艺模型，模拟不同压力（15-30MPa）、温度（420-460℃）及H₂/CO比（1.5-2.5）对液体收率的影响规律，输出《费托合成条件优化报告》，明确最优操作窗口（28MPa、440℃、H₂/CO=2.2），为中试装置设计提供参数支撑。
• 参与煤矸石制备活性炭小试实验，系统研究活化温度（600-800℃）、时间（1-3小时）及水蒸气流量（0.5-1.5kg/h）对碘吸附值的影响，通过正交试验确定最佳条件（750℃、2小时、1.2kg/h），制备样品碘吸附值达1150mg/g，满足GB/T 13803.4-2017一级品标准，相关成果发表于《洁净煤技术》期刊。
• 协助完成德士古水煤浆气化炉耐火砖磨损预测研究，采集现场运行数据（炉温、煤浆浓度、气速），建立磨损速率与操作参数的回归模型（R²=0.89），提出‘降低气速至0.9m/s+定期在线测厚’的防护方案，使耐火砖更换周期从8000小时延长至12000小时，年节约维护成本120万元。
• 负责实验室小型固定床反应器（φ25mm×1000mm）的运维与数据采集，完成100+组催化反应实验（如甲醇制甲醛），建立反应动力学模型（Arrhenius方程拟合，活化能Ea=85kJ/mol），为放大实验提供可靠动力学参数。

晋北褐煤提质及伴生固废资源化利用技术研发与产业化项目

• 项目背景：晋北矿区褐煤含水率40%-50%、发热量仅3000-3500大卡/千克，直接燃烧排放超标，且伴生煤矸石（含碳15%-20%）、粉煤灰堆存超2000亩，存在自燃与土地占压风险。核心目标是研发低成本褐煤干燥提质工艺，同步实现伴生固废高值化利用，降低企业环保成本并提升资源回收率。我在项目中主导整体技术方案设计、跨团队（研发/生产/环保）协调及产业化落地。
• 关键难题：一是褐煤干燥易结焦，传统流化床工艺能耗高（120kg标煤/吨）、效率低；二是煤矸石残碳未有效利用，常规水泥掺混仅能消纳30%，剩余部分无法资源化。需解决“干燥工艺低效结焦”与“固废高值转化”的双重技术瓶颈。
• 核心行动：针对褐煤结焦，通过ANSYS模拟干燥温度场与流场，优化旋转闪蒸干燥工艺——将温度控制在180-220℃、停留时间8-10分钟，并注入氮气隔绝氧气，彻底解决结焦问题；针对固废，提出“煤矸石分质破碎-碳热还原炼铁渣”路线，利用残碳作为还原剂将SiO₂、Al₂O₃转化为硅铝酸盐渣，结合XRD物相分析调整碳配比，最终制备出抗压强度≥15MPa的免烧砖。
• 项目成果：褐煤提质后发热量提升至5000-5500大卡/千克，干燥能耗降低25%；固废利用率从30%提升至75%，年减少土地占用50亩、降低环保处罚风险约200万元。项目申请发明专利3项（1项授权），形成企业标准2项，年直接经济效益1800万元。我因主导技术与落地，晋升为部门技术负责人，后续负责工艺迭代。

潞安矿区高硫煤洗选脱硫工艺升级及废水零排放改造项目

• 项目背景：潞安矿区高硫煤（硫分2.5%-3.5%）占比40%，传统浮选脱硫效率仅70%，精煤硫分常超标（≤1.0%）；洗选废水含SS 3000-5000mg/L、S²- 5-8mg/L，回用率仅60%，直接排放污染水体。目标是提升脱硫效率至90%以上，实现废水零排放，降低精煤成本。我负责洗选工艺优化方案设计、废水处理系统调试及效果验证。
• 关键难题：高硫煤浮选时黄铁矿与煤泥黏附，导致脱硫效率低；废水中硫化物与悬浮物难以深度去除，回用后影响精煤质量。需解决“浮选黏附”与“废水深度处理”的协同问题。
• 核心行动：针对浮选黏附，引入“选择性絮凝+微泡浮选”工艺——用淀粉抑制黄铁矿、油酸钠强化煤粒吸附，配套微泡发生器提高气液固接触效率；针对废水，采用“混凝沉淀+超滤+反渗透”组合工艺，添加PAC/PAM去除SS，硫化钠沉淀S²-，再通过膜系统截留残留污染物。过程中用浮选机充气量/搅拌强度测试优化参数，用AAS监测废水中污染物含量。
• 项目成果：脱硫效率提升至92%，精煤硫分降至0.8%以下，满足高端客户要求；废水回用率提升至95%，年减少新鲜水用量80万吨、节省水费120万元；精煤产率提升3%（从75%升至78%），年增收入600万元。项目获山西省环保厅科技进步三等奖，我积累了洗选工艺与废水处理的核心经验，为后续固废项目奠定基础。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。