主导煤制甲醇-烯烃联合装置全流程工艺设计与运行优化，聚焦煤气化、甲醇合成、MTO等关键单元技术迭代，解决生产瓶颈并推动装置能效与产品品质双提升

• 针对Shell粉煤气化炉渣残碳率高（初始8%）的问题，通过Aspen Plus模拟炉内温度场与灰渣流动特性，结合入炉煤灰熔点（ST=1350℃）、粒径（<10mm占比90%）的精准调控，优化配煤方案（增加15%低灰熔点烟煤），将残碳率降至5%，年节约标煤2000吨，降低碳排放1600吨
• 面对Davy低压甲醇合成塔催化剂（Cu/ZnO/Al₂O₃）失活过快（原180天）的痛点，建立催化剂活性在线评价体系（结合GC分析粗甲醇杂质含量、激光粒度仪监测催化剂床层压降），调整循环气H₂/CO比至2.8、空速至12000h⁻¹，催化剂寿命延长至240天，单次更换成本减少150万元
• 为提升UOP/Hydro MTO装置低碳烯烃（乙烯+丙烯）选择性（原82%），基于反应动力学模型优化操作参数：将反应温度从480℃降至465℃、水蒸气/甲醇比从0.6降至0.54，选择性提升至86%，年新增烯烃产量3万吨，增益超6000万元
• 牵头甲醇精馏塔节能改造，运用夹点技术分析装置热量分布，将塔顶蒸汽（0.4MPa）引入预热器回收余热，进料温度从30℃升至85℃，蒸汽消耗降低15%（从1.3t/t甲醇降至1.1t/t甲醇），年节约蒸汽成本80万元

参与煤制天然气项目中试研发，聚焦煤气净化、甲烷化单元工艺优化，解决中试阶段硫残留、催化剂性能匹配等问题，支撑项目工业化落地

• 负责甲烷化工艺Aspen HYSYS模拟，对比Ni基（550℃，转化率92%）与Ru基（650-700℃，转化率95%）催化剂性能，选定Ru基催化剂并优化反应空速至8000h⁻¹，甲烷转化率稳定在95%以上，为中试装置设计提供核心参数
• 针对中试粗煤气中H₂S残留（0.5ppm）超标问题，设计两级Selexol脱硫工艺（一级吸收H₂S，二级深度脱除COS），脱硫效率从98%提升至99.9%，满足下游甲烷化催化剂对硫含量<0.1ppm的严格要求
• 开展不同煤种（褐煤、烟煤）制气效率对比研究，通过热重分析（TGA）测定褐煤水分（28%）对干燥能耗的影响，提出“褐煤预干燥至水分<15%”的方案，煤气产率从1.8Nm³/kg提高至2.1Nm³/kg，降低后续煤气净化负荷
• 配合设备厂家优化甲烷化反应器内件，采用“轴向固定床+内置换热管”结构，强化反应热移出，反应器出口温度均匀性提升20%，避免局部过热导致的催化剂烧结，中试连续运行周期从30天延长至60天

协助煤制甲醇项目调试与运行，负责工艺参数监测、异常工况处置及基础数据积累，支撑装置达标达产

• 参与甲醇合成装置原始开车，制定催化剂升温还原方案（控制床层温度上升速率≤5℃/h，H₂/N₂比=3:1），确保Cu/ZnO/Al₂O₃催化剂彻底还原，开车后72小时内甲醇产量达到设计负荷的95%，优于行业平均85%的水平
• 解决开车初期甲醇水分超标（0.5%）问题，通过分析冷凝液回流比（原2.5）与精馏塔回流温度（原75℃）的匹配性，调整回流比至3.0、回流温度降至68℃，甲醇水分降至0.1%以下，满足GB 338-2011优等品标准
• 建立工艺参数动态台账，每日采集温度、压力、流量等12项关键指标，用Excel宏实现趋势分析，提前3天预警循环气中CO浓度异常升高（从75%升至82%），及时排查气化炉氧煤比偏差问题，避免催化剂失活事故
• 参与装置能耗对标，对比行业先进水平（1.2t蒸汽/t甲醇），发现精馏塔蒸汽消耗偏高（1.3t/t），建议增加塔顶冷凝器冷却面积（从500㎡扩至600㎡），蒸汽消耗降至1.0t/t，年节约成本30万元

晋北褐煤提质及伴生固废资源化利用技术研发与产业化项目

• 项目背景：晋北矿区褐煤含水率40%-50%、发热量仅3000-3500大卡/千克，直接燃烧排放超标，且伴生煤矸石（含碳15%-20%）、粉煤灰堆存超2000亩，存在自燃与土地占压风险。核心目标是研发低成本褐煤干燥提质工艺，同步实现伴生固废高值化利用，降低企业环保成本并提升资源回收率。我在项目中主导整体技术方案设计、跨团队（研发/生产/环保）协调及产业化落地。
• 关键难题：一是褐煤干燥易结焦，传统流化床工艺能耗高（120kg标煤/吨）、效率低；二是煤矸石残碳未有效利用，常规水泥掺混仅能消纳30%，剩余部分无法资源化。需解决“干燥工艺低效结焦”与“固废高值转化”的双重技术瓶颈。
• 核心行动：针对褐煤结焦，通过ANSYS模拟干燥温度场与流场，优化旋转闪蒸干燥工艺——将温度控制在180-220℃、停留时间8-10分钟，并注入氮气隔绝氧气，彻底解决结焦问题；针对固废，提出“煤矸石分质破碎-碳热还原炼铁渣”路线，利用残碳作为还原剂将SiO₂、Al₂O₃转化为硅铝酸盐渣，结合XRD物相分析调整碳配比，最终制备出抗压强度≥15MPa的免烧砖。
• 项目成果：褐煤提质后发热量提升至5000-5500大卡/千克，干燥能耗降低25%；固废利用率从30%提升至75%，年减少土地占用50亩、降低环保处罚风险约200万元。项目申请发明专利3项（1项授权），形成企业标准2项，年直接经济效益1800万元。我因主导技术与落地，晋升为部门技术负责人，后续负责工艺迭代。

潞安矿区高硫煤洗选脱硫工艺升级及废水零排放改造项目

• 项目背景：潞安矿区高硫煤（硫分2.5%-3.5%）占比40%，传统浮选脱硫效率仅70%，精煤硫分常超标（≤1.0%）；洗选废水含SS 3000-5000mg/L、S²- 5-8mg/L，回用率仅60%，直接排放污染水体。目标是提升脱硫效率至90%以上，实现废水零排放，降低精煤成本。我负责洗选工艺优化方案设计、废水处理系统调试及效果验证。
• 关键难题：高硫煤浮选时黄铁矿与煤泥黏附，导致脱硫效率低；废水中硫化物与悬浮物难以深度去除，回用后影响精煤质量。需解决“浮选黏附”与“废水深度处理”的协同问题。
• 核心行动：针对浮选黏附，引入“选择性絮凝+微泡浮选”工艺——用淀粉抑制黄铁矿、油酸钠强化煤粒吸附，配套微泡发生器提高气液固接触效率；针对废水，采用“混凝沉淀+超滤+反渗透”组合工艺，添加PAC/PAM去除SS，硫化钠沉淀S²-，再通过膜系统截留残留污染物。过程中用浮选机充气量/搅拌强度测试优化参数，用AAS监测废水中污染物含量。
• 项目成果：脱硫效率提升至92%，精煤硫分降至0.8%以下，满足高端客户要求；废水回用率提升至95%，年减少新鲜水用量80万吨、节省水费120万元；精煤产率提升3%（从75%升至78%），年增收入600万元。项目获山西省环保厅科技进步三等奖，我积累了洗选工艺与废水处理的核心经验，为后续固废项目奠定基础。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。