主导200万吨/年煤制烯烃项目全生命周期工艺管理，涵盖MTO（甲醇制烯烃）装置工艺包开发、工程转化及生产优化，统筹解决装置长周期运行瓶颈，推动烯烃收率与能效指标双提升。

• 主导MTO装置工艺包优化，针对反应器温度分布不均导致烯烃选择性下降问题，采用Aspen Plus建立三维反应模型，结合工业数据反推催化剂床层热点偏移规律，提出‘分级取热+原料预混合’改进方案，烯烃收率从82.5%提升至85.1%，年增乙烯丙烯产量4.2万吨，对应增收1.8亿元。
• 牵头解决水系统结垢难题，通过离子色谱与X射线衍射分析循环水成分，定位碳酸钙与硅酸镁复合垢组分，设计‘动态阻垢剂投加+电磁除垢’联合工艺，将装置清洗周期从8个月延长至14个月，减少非计划停车损失约6000万元/年。
• 主导开发甲醇制烯烃副产物C4/C5综合利用工艺，基于GC-MS分析副产物组成，设计萃取精馏-催化裂解耦合路线，将C4烯烃转化为高附加值丁二烯，副产物综合利用率从35%提升至68%，新增年利润3200万元。
• 组织编制《MTO装置操作规程（2.0版）》与《异常工况应急处理手册》，建立关键参数（如反应器压差、产物流量）的AI预测模型，实现非计划停车预警准确率91%，装置运行平稳率从92.3%提升至97.8%。

负责180万吨/年煤制甲醇装置工艺优化与技术改造，聚焦气化效率提升、水系统平衡及催化剂性能维持，保障装置在高负荷下稳定运行并降低综合能耗。

• 针对德士古气化炉碳转化率偏低（88.2%）问题，分析入炉煤质（灰熔点ST=1380℃）与气化剂（O2/蒸汽比）匹配度，通过正交试验确定最优操作窗口（炉温1350℃、氧煤比0.85Nm³/kg），碳转化率提升至91.5%，单炉日处理煤量增加120吨，年节约标煤1.2万吨。
• 主导甲醇合成回路热量耦合改造，利用Aspen HYSYS模拟循环气组分与换热网络，将合成塔入口温度从215℃降至208℃，副产蒸汽量增加18t/h，装置综合能耗从28.6GJ/t甲醇降至26.9GJ/t，年降本1500万元。
• 解决铜基甲醇合成催化剂失活过快问题（原寿命18个月），通过ICP-MS检测废催化剂，发现Fe、Zn杂质累积是主因，优化原料气脱硫精度（H2S≤0.1ppm）与预处理吸附剂装填方案，催化剂寿命延长至24个月，年减少催化剂更换成本480万元。
• 参与开发‘甲醇-合成氨’联产工艺，利用甲醇驰放气（含H2 75%、N2 24%）作为合成氨原料，配套建设膜分离提氢单元，年增产液氨5万吨，实现资源综合利用与产值提升双赢。

开展高灰熔点煤种气化适应性研究，聚焦气流床气化炉关键参数优化与灰渣特性调控，为煤制烯烃/甲醇项目提供原料适配技术方案。

• 完成晋北地区5种高灰熔点煤（ST=1400-1450℃）的气化特性实验，采用高温固定床与流化床模拟装置，测试不同煤种在O2/CO2气氛下的气化反应活性，建立煤质-气化性能预测模型（R²=0.92），筛选出3种适合现有气化炉的煤种，拓宽原料采购范围15%。
• 针对气化炉渣黏温特性差导致排渣不畅问题，通过XRF与SEM分析灰渣成分（SiO2=45%、Al2O3=28%），提出添加CaO/SiO2=0.8的助熔剂方案，渣黏度（1300℃）从5Pa·s降至2.3Pa·s，排渣机故障率下降70%，年减少非计划停车时间300小时。
• 参与国家科技支撑计划子课题‘低阶煤分质分级利用技术’，负责半焦气化性能研究，开发‘干燥-热解-气化’阶梯利用工艺，半焦气化产气热值从5.2MJ/Nm³提升至6.8MJ/Nm³，为低阶煤高效利用提供技术储备。
• 编制《高灰熔点煤气化操作指南》，提出‘分阶段升温-稳定期氧煤比微调’的炉况调控策略，应用于企业3台气化炉，平均运行周期从120天延长至160天，单炉年运行时间增加1280小时。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。

年产150万吨煤泥参烧发电系统优化及污染物近零排放改造项目

• 双碳目标下，公司现有150万吨/年煤泥参烧发电系统面临两大痛点：一是煤泥高水分（45%-50%）导致入炉热值波动超±15%，燃烧稳定性差、飞灰含碳量高；二是现有脱硫脱硝系统对煤泥中高氯（1.2%）、高硫（1.8%）特性适配不足，SO₂、NOₓ排放常超标。我的核心职责是主导“燃烧优化+污染物治理+灰渣资源化”三位一体改造方案设计与落地，目标是将燃烧效率提升至88%以上、污染物排放达到超低排放标准。
• 项目关键难题有三：①煤泥干燥环节易出现“过干扬尘”或“欠干结团”，传统热风干燥能耗高且调控滞后；②煤泥燃烧产生的高氯灰分会腐蚀现有脱硝催化剂，导致脱硝效率下降；③灰渣含碳量高达18%，无法直接回用造成资源浪费。针对这些问题，我引入“红外水分仪+PLC动态调控”的滚筒干燥系统解决水分波动问题，选用“铂铑合金涂层”催化剂应对高氯腐蚀，并提出“灰渣球磨+动力煤掺混”再利用路径。
• 我的核心行动包括：1. 用CFD数值模拟优化炉内气流组织，将分级低氮旋流燃烧器布风板角度从35°调整为28°，减少局部高温区NOₓ生成；2. 主导开发“煤泥水分-干燥温度-入炉量”联动模型，通过实时监测煤泥水分动态调整干燥参数，将入炉煤泥水分稳定在30%以下；3. 联合催化剂厂商定制高氯环境专用SCR催化剂，同时优化脱硫系统为“双碱法+活性炭吸附”组合工艺，强化对高硫、高氯污染物的协同去除；4. 设计灰渣球磨细化工艺，将灰渣粒径从5mm降至0.5mm以下，实现100%掺混至动力煤重新燃烧。
• 项目成果：燃烧效率从78%提升至89%，年节约标煤12万吨；SO₂排放从200mg/m³降至8mg/m³、NOₓ从300mg/m³降至45mg/m³，均优于超低排放标准；灰渣含碳量降至7.5%，年减少灰渣填埋量8万吨。项目获山西省“煤炭清洁利用科技进步二等奖”，每年为公司节约环保罚款及运行成本2000万元，同时形成了“煤泥参烧系统多参数联动调控”企业标准。

千万吨级矿井原煤重介选煤系统智能化升级及精煤产率提升项目

• 公司千万吨级主力矿井原煤含矸率高达8%、灰分18%，但现有重介选煤系统依赖人工经验调整介质密度和分选参数，导致精煤产率仅45%、精煤灰分波动±0.8%。我的目标是主导系统智能化改造，解决“分选精度低、介质消耗高、生产波动大”问题，将精煤产率提升至51%以上、介质消耗降低30%。
• 项目核心挑战：①原煤粒度波动大（100-50mm），重介旋流器入料不均导致分选效率下降；②介质密度人工调整滞后，误差±0.05g/cm³，影响精煤灰分稳定性；③设备故障（如旋流器堵塞、泵体磨损）无提前预警，每月停机检修3-4次。我需要将“在线监测+智能控制+故障预警”融入传统选煤系统，突破人工操作的局限性。
• 我的关键行动：1. 引入德国进口在线激光粒度分析仪，实时监测原煤粒度分布，联动重介旋流器入料阀门开度，实现“粗煤泥单独分选、细煤泥直接回收”的精准分选；2. 采用“模糊PID控制算法”改造介质密度控制系统，通过PLC采集密度传感器数据，结合历史生产数据训练模型，将介质密度误差控制在±0.01g/cm³以内；3. 搭建选煤系统智能化平台，集成振动传感器（监测旋流器运行状态）、红外测温仪（监测泵体温度）和机器学习模型（预测轴承磨损、管道堵塞），实现设备故障提前72小时预警。
• 项目成果：精煤产率从45%提升至52%，年增加精煤产量35万吨，增收2.1亿元；介质消耗从1.2kg/t降至0.8kg/t，年节约磁铁矿粉成本1800万元；设备故障停机率从每月3次降至0.5次以下，生产效率提升25%。项目形成2项发明专利（“基于激光粒度的分选参数联动方法”“重介选煤介质密度智能控制系统”），参与制定行业标准《重介选煤智能化控制技术规范》，推动公司选煤技术从“经验驱动”向“数据驱动”转型。