负责百万吨级煤制烯烃项目全周期技术管理，聚焦煤气化、合成气净化及烯烃转化核心单元工艺优化，协同研发、生产部门攻克装置长周期运行瓶颈，推动能效提升与技改方案落地。

• 主导完成200万吨/年煤制甲醇装置扩能至240万吨/年的工艺包修订，基于ASPEN HYSYS模拟重构变换工段热量耦合系统，将水煤浆气化炉出口粗合成气中CO含量从78%提升至82%，单系列装置日产量增加120吨，年增甲醇产能4.32万吨；同步解决扩能后激冷室液位波动问题，通过增设文丘里洗涤器优化灰水循环路径，液位偏差从±15%收窄至±3%，装置运行稳定性提升28%。
• 牵头分析MTO（甲醇制烯烃）反应器催化剂跑损异常，采用ICP-OES检测催化剂细粉粒径分布，结合Aspen Plus反应动力学模型诊断床层压降上升主因——硅铝酸盐载体磨损率超标15%；推动供应商调整催化剂制备工艺（增加造粒滚球工序），配合装置增设三级旋风分离器，3个月内催化剂跑损率从0.8kg/t降至0.2kg/t，年节约催化剂采购成本560万元。
• 主导硫回收装置提标改造，针对原有Claus工艺硫回收率仅98.5%的问题，引入SCOT尾气处理单元并配套H2S/SO2在线分析仪（精度±0.1ppm），通过调整克劳斯炉配风比（H2S/SO2维持2:1）与SCOT还原段温度（310℃→330℃），最终硫回收率提升至99.9%，满足GB 31571-2015超低排放要求，助力项目通过省级环保验收。
• 建立煤气化装置关键参数预测模型，基于LSTM神经网络训练气化炉温度、氧煤比与粗渣含碳量的关联关系，预测误差控制在±2%以内；将该模型嵌入DCS系统实现实时预警，提前72小时识别因煤质波动（灰熔点升高50℃）导致的渣口堵塞风险，避免非计划停车2次/年，减少直接经济损失约300万元。

负责180万吨/年煤制甲醇装置工艺运行优化与技术攻关，重点解决气化、净化单元瓶颈问题，推动装置能耗下降与长周期运行达标。

• 针对德士古水煤浆气化炉炉壁超温（最高达380℃）问题，采用红外热成像扫描定位薄弱区域，结合CFD流场模拟优化烧嘴布置（周向角度偏差从±2°修正至±0.5°），并调整水煤浆浓度（从60%提升至63%）降低火焰峰值温度；改造后炉壁温度稳定在320℃以下，年减少耐火砖更换量40%，装置连续运行周期从210天延长至305天。
• 优化甲醇合成回路热量回收系统，将废热锅炉产汽压力从3.8MPa提升至4.2MPa，匹配下游高压蒸汽管网需求，副产蒸汽量增加15t/h，年外供蒸汽收益达420万元；同步回收合成塔出口弛放气（甲烷含量85%）作为燃料气，替代部分天然气，年节约天然气消耗120万Nm³。
• 开发煤气成分快速分析方法，基于激光气体分析仪（响应时间＜1s）与人工化验数据对比校正，将H2、CO、CH4在线监测滞后时间从5分钟缩短至10秒；以此为基础调整煤气柜补放空策略，粗煤气放空率从1.2%降至0.5%，年回收煤气量折标煤2.1万吨，对应减碳5.5万吨CO₂。
• 主导编制《甲醇装置开停车标准化操作手册》，细化气化炉投料、合成塔升温等12个关键节点的操作参数阈值（如升温速率≤5℃/min），通过培训考核使班组操作一致性提升40%；新手册应用后，年度非计划停车次数从5次降至2次，开车成功率从85%提高至98%。

参与煤制清洁燃料小试研究与中试转化，负责工艺参数验证、实验数据整理及初步经济性评估，为工业化设计提供基础支撑。

• 完成20组不同煤种（褐煤、烟煤、无烟煤）的气化特性实验，测定灰熔融性（ST）、反应活性（CRI）等关键指标，建立煤质-气化效率关联模型（R²=0.92），筛选出适合固定床气化的烟煤煤种（灰分＜15%，挥发分25-30%），为后续中试装置选煤提供依据。
• 开展低温甲醇洗（Rectisol）工艺模拟实验，搭建10L/h小型吸收塔，考察甲醇循环量、贫富液温差对H2S、COS脱除率的影响；优化操作参数后，净化气总硫含量从100ppm降至0.1ppm以下，满足后续合成气要求，实验数据被纳入公司《煤气净化技术方案设计指南》。
• 参与500吨/年中试装置调试，负责变换工段催化剂装填（氧化铝基，堆密度0.75g/cm³）与活性评价，记录进出口CO浓度、床层温差等20+项参数；通过调整水汽比（从0.5提升至0.6）与空速（从1000h⁻¹降至800h⁻¹），将CO变换率从92%提升至96%，为中试报告提供关键数据支撑。
• 协助编制《煤制天然气项目可行性研究报告》，完成物料平衡（年处理煤200万吨）、能量平衡（蒸汽耗量45t/h）及投资估算（单位投资3.2万元/吨SNG）；报告中提出的“余热梯级利用降低蒸汽成本”建议被采纳，预计投产后综合能耗下降4.5%。

矿井硫分动态管控体系搭建与脱硫成本优化项目

• 项目背景：响应国家“双碳”目标及集团清洁煤战略，公司下属3个主力矿井原煤硫分波动范围达0.8%-3.2%，导致现有固定参数脱硫系统运行成本高（吨煤脱硫成本超80元）、商品煤硫分合格率仅85%，频繁引发下游电力客户索赔。我的总体职责是牵头搭建“硫分动态监测-精准预测-工艺适配”全流程管控体系，实现脱硫成本下降与商品煤质量提升双目标。
• 解决的关键难题：一是原煤硫分实时监测精度不足（传统机械采样+实验室检测滞后4-6小时、误差±0.3%）；二是多矿井煤质差异大，静态脱硫工艺无法动态适配；三是缺乏硫分变化与脱硫参数的关联模型，工艺调整依赖经验。使用技术：引入在线激光诱导击穿光谱（LIBS）硫分分析仪（精度±0.05%），采集近1年矿井地质、开采、运输数据（涵盖500+煤质样本），构建基于随机森林算法的硫分预测模型。
• 核心行动与创新：主导3套LIBS设备矿区部署与数据打通，日处理1200+条实时数据；基于模型输出未来24小时硫分区间，联动脱硫系统自动调整石灰石浆液pH值（从固定7.5优化至6.8-7.8动态区间）、液气比（从1200:1调整为800-1500:1）；推动建立“硫分预测-工艺参数-脱硫剂消耗”联动机制，替代经验驱动的传统模式。
• 成果与价值：硫分预测准确率从78%提升至92%，脱硫剂单耗下降18%（从12kg/吨煤降至9.8kg/吨煤），商品煤硫分合格率达98%，年节约脱硫成本450万元；项目通过山西省生态环境厅“煤炭清洁利用示范项目”验收，技术方案在集团2个子公司推广。

老矿区煤矸石制高性能陶粒技术集成与产业化项目

• 项目背景：公司所属老矿区累计堆存煤矸石约1200万吨，年新增50万吨，占用土地300亩，且矸石淋溶水含重金属，存在环境风险。集团要求开发煤矸石资源化利用技术，实现“减量化-无害化-资源化”。我的职责是担任技术负责人，解决煤矸石成分波动导致的陶粒裂解率高、强度不足问题，推动技术产业化。
• 解决的关键难题：煤矸石SiO2+Al2O3含量波动达55%-75%，传统固定配方与烧结工艺导致陶粒成品率仅70%、抗压强度不足MU10标准（仅8-10MPa）。使用技术：采用X射线荧光光谱（XRF）分析煤矸石全成分，建立“成分-配方-工艺”关联数据库；引入回转窑预处理去除易挥发成分（硫、碳）；优化烧结升温速率与保温时间。
• 核心行动与创新：主导3次中试实验，调整配比（加入15%粉煤灰提升可塑性、5%石膏缓凝）；优化回转窑预处理温度至800℃、停留2小时；将烧结升温速率从5℃/min调至3℃/min、保温时间延长至30分钟。创新点：开发“煤矸石成分分级-定制化配方-精准烧结”工艺，解决不同来源矸石适配问题。
• 成果与价值：陶粒成品率提升至92%，抗压强度达18MPa（满足MU15标准），年处理矸石30万吨、生产陶粒12万立方米，新增营收600万元，减少土地占用200亩；项目获“山西省科技进步三等奖”，技术输出至周边2家矸石砖厂，推动区域矸石综合利用率提升15%。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。