主导煤制乙二醇装置工艺优化、节能改造及环保升级，负责从实验室技术转化到工业化生产的全周期技术攻关，解决羰化反应效率、能效瓶颈及废水处理达标问题。

• 主导煤制乙二醇装置羰化反应系统优化，针对催化剂活性衰减导致CO转化率低于82%的瓶颈，通过Aspen Plus模拟与在线色谱数据关联分析，定位反应器径向温度偏差（±15℃）问题，提出增设螺旋导流板与分段控温方案，使反应温度均匀性提升至±5℃，CO转化率提高至89%，年增乙二醇产量3000吨（增幅11%）。
• 牵头全流程能效诊断，运用夹点技术分析精馏单元热交换网络，发现塔顶冷凝器余热未有效利用，优化再沸器热媒水流量与温度匹配，蒸汽单耗从142kgce/t降至130kgce/t，年节约标煤1.2万吨，对应成本降低450万元。
• 攻克草酸酯加氢催化剂失活难题，建立基于ICP-MS的失活组分检测方法，发现原料中Fe³+杂质累积是主因，改进预处理工艺（新增阴离子交换柱+活性炭吸附），催化剂寿命从3个月延长至6个月，年减少催化剂更换成本280万元，装置连续运行周期突破180天。
• 推动环保合规升级，针对含醇废水COD（12000mg/L）超标问题，设计膜分离-生化耦合工艺（PVDF中空纤维膜截留大分子有机物+AO工艺深度降解），调试阶段COD去除率从85%提升至95%，出水COD稳定＜500mg/L，助力公司通过新颁《煤化工水污染物排放标准》验收。

聚焦煤制清洁燃料技术研发，负责小试工艺开发、中试放大及关键技术验证，支撑煤直接液化、煤焦油提质等方向的工业化可行性论证。

• 核心参与国家能源集团委托的煤直接液化制高品质柴油项目，主导催化剂筛选（Fe基/Mo基复合催化剂）与反应条件优化，通过正交试验确定最佳工艺（温度440℃、H₂压力18MPa、空速0.8h⁻¹），柴油收率从28%提升至35%，硫含量＜10ppm（优于国VI标准），形成3项发明专利。
• 搭建500t/a煤焦油提质中试装置，开发“加氢精制-分馏-沥青改性”联用工艺，针对沥青质结焦导致装置堵塞问题，引入分散剂（聚醚胺类）在线注入系统，液体收率从85%提高至92%，生成《煤焦油高效转化中间试验报告》，为10万吨/年工业化装置设计提供关键数据。
• 参与国家重点研发计划“低阶煤分质利用”子课题，负责半焦气化性能测试（固定床气化炉，操作压力0.5MPa，温度1000℃），分析灰熔融指数（ST=1250℃）、碱金属含量对气化效率的影响，建立灰成分-气化产气率的关联模型（R²=0.92），支撑分质利用路线选择。

协助煤气化装置日常运行维护，参与工艺参数调整及异常工况处理，积累煤气化系统操作与基础数据分析经验。

• 协助优化德士古水煤浆气化炉操作，通过统计炉温（1350℃→1400℃）与碳转化率（96%→98%）的相关性，提出煤浆浓度从60%提升至63%的调整方案，碳转化率提高2个百分点，年减少渣量1.2万吨（降幅15%），降低捞渣机损耗。
• 负责气化炉耐火砖损耗监测，建立“热电偶温度场分布-砖厚腐蚀速率”回归模型（误差＜5%），提前3个月预警耐火砖减薄至安全阈值（剩余80mm），避免非计划停车2次，减少停车损失约120万元。
• 参与煤气组分调整试验，通过梯度调节氧煤比（0.65→0.70）与蒸汽煤比（0.7→0.8），合成气中H₂/CO从0.6提升至0.8，满足下游甲醇合成对氢碳比的要求，甲醇日产量增加40吨。

矿井硫分动态管控体系搭建与脱硫成本优化项目

• 项目背景：响应国家“双碳”目标及集团清洁煤战略，公司下属3个主力矿井原煤硫分波动范围达0.8%-3.2%，导致现有固定参数脱硫系统运行成本高（吨煤脱硫成本超80元）、商品煤硫分合格率仅85%，频繁引发下游电力客户索赔。我的总体职责是牵头搭建“硫分动态监测-精准预测-工艺适配”全流程管控体系，实现脱硫成本下降与商品煤质量提升双目标。
• 解决的关键难题：一是原煤硫分实时监测精度不足（传统机械采样+实验室检测滞后4-6小时、误差±0.3%）；二是多矿井煤质差异大，静态脱硫工艺无法动态适配；三是缺乏硫分变化与脱硫参数的关联模型，工艺调整依赖经验。使用技术：引入在线激光诱导击穿光谱（LIBS）硫分分析仪（精度±0.05%），采集近1年矿井地质、开采、运输数据（涵盖500+煤质样本），构建基于随机森林算法的硫分预测模型。
• 核心行动与创新：主导3套LIBS设备矿区部署与数据打通，日处理1200+条实时数据；基于模型输出未来24小时硫分区间，联动脱硫系统自动调整石灰石浆液pH值（从固定7.5优化至6.8-7.8动态区间）、液气比（从1200:1调整为800-1500:1）；推动建立“硫分预测-工艺参数-脱硫剂消耗”联动机制，替代经验驱动的传统模式。
• 成果与价值：硫分预测准确率从78%提升至92%，脱硫剂单耗下降18%（从12kg/吨煤降至9.8kg/吨煤），商品煤硫分合格率达98%，年节约脱硫成本450万元；项目通过山西省生态环境厅“煤炭清洁利用示范项目”验收，技术方案在集团2个子公司推广。

老矿区煤矸石制高性能陶粒技术集成与产业化项目

• 项目背景：公司所属老矿区累计堆存煤矸石约1200万吨，年新增50万吨，占用土地300亩，且矸石淋溶水含重金属，存在环境风险。集团要求开发煤矸石资源化利用技术，实现“减量化-无害化-资源化”。我的职责是担任技术负责人，解决煤矸石成分波动导致的陶粒裂解率高、强度不足问题，推动技术产业化。
• 解决的关键难题：煤矸石SiO2+Al2O3含量波动达55%-75%，传统固定配方与烧结工艺导致陶粒成品率仅70%、抗压强度不足MU10标准（仅8-10MPa）。使用技术：采用X射线荧光光谱（XRF）分析煤矸石全成分，建立“成分-配方-工艺”关联数据库；引入回转窑预处理去除易挥发成分（硫、碳）；优化烧结升温速率与保温时间。
• 核心行动与创新：主导3次中试实验，调整配比（加入15%粉煤灰提升可塑性、5%石膏缓凝）；优化回转窑预处理温度至800℃、停留2小时；将烧结升温速率从5℃/min调至3℃/min、保温时间延长至30分钟。创新点：开发“煤矸石成分分级-定制化配方-精准烧结”工艺，解决不同来源矸石适配问题。
• 成果与价值：陶粒成品率提升至92%，抗压强度达18MPa（满足MU15标准），年处理矸石30万吨、生产陶粒12万立方米，新增营收600万元，减少土地占用200亩；项目获“山西省科技进步三等奖”，技术输出至周边2家矸石砖厂，推动区域矸石综合利用率提升15%。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。