负责公司200万吨/年煤制烯烃项目全周期技术管理，涵盖煤气化单元优化、费托合成催化剂选型及工艺全流程能耗管控，主导解决关键技术瓶颈并推动成果工业化落地。

• 针对煤气化单元碳转化率不足问题（原设计88%），牵头开展煤质特性分析与Aspen Plus模拟，通过调整氧煤比（从0.65降至0.62）与蒸汽/煤比（从0.8提升至0.85），优化炉内温度场分布，同步改造气化炉激冷环结构，投用后碳转化率稳定至92.3%，年减少未转化碳损失约1.8万吨标煤，对应降低CO₂排放4.5万吨/年。
• 主导费托合成催化剂选型攻关，对比Co-Mo基与Fe基催化剂在230℃、2.5MPa工况下的活性差异，通过1000小时长周期小试验证Fe基催化剂的选择性与抗积碳性能，最终选定定制化Fe-Mn-K催化剂，使C5+烃类收率从78%提升至83.5%，年增烯烃产量4.2万吨，新增营收超1.6亿元。
• 搭建全流程能效监控体系，基于ASPEN Energy Analyzer识别精馏、换热网络能耗痛点，优化甲醇制烯烃反应器取热比例（从35%降至28%）并投用余热发电装置，年回收热量折标煤2.1万吨，单位产品综合能耗下降8.7%，项目获省级‘绿色制造示范工程’认证。
• 组建跨部门技术小组攻克合成气净化难题，针对H₂S含量超标（设计≤0.1ppm，实际0.3ppm）问题，提出‘低温甲醇洗+活性炭吸附’串联工艺，调整溶剂循环量与贫液再生温度（从45℃升至50℃），使净化气H₂S浓度稳定在0.05ppm以下，保障下游MTO催化剂寿命延长30%。

参与180万吨/年煤制甲醇项目建设，负责Shell粉煤气化装置工艺设计、开车调试及后期优化，支撑装置从建设到满负荷运行的全阶段技术落地。

• 作为工艺组核心成员，完成Shell粉煤气化装置工艺包编制，重点核对气化炉尺寸（φ3.8m×22m）、激冷水管束排列（螺旋式）及合成气洗涤塔填料选型（DN50金属鲍尔环），确保设计参数与实际煤种（神混煤，灰熔点1280℃）匹配，装置投料一次成功率92%，优于行业平均85%水平。
• 开车调试期间解决合成气H₂/CO比异常（设计2.05，实测1.8）问题，通过分析水煤气变换反应器入口温度（原280℃）与空速（原8000h⁻¹）匹配度，调整操作参数至温度300℃、空速6500h⁻¹，使H₂/CO比稳定在2.0±0.1，保障后续甲醇合成单元触媒活性达标。
• 主导甲醇精馏塔节能改造，针对塔底再沸器蒸汽单耗高（1.2t/t甲醇）问题，引入高效导向浮阀塔板（比原筛板效率提升15%）并增设热耦合系统（利用低压蒸汽余热预热进料），改造后蒸汽单耗降至1.02t/t甲醇，年节约成本760万元，获集团‘技术创新二等奖’。
• 编制《煤气化装置操作手册》与《异常工况处置指南》，建立关键参数（如炉温、氧煤比）预警阈值（炉温波动±50℃触发报警），装置非计划停车次数从年均3次降至0.5次，运行稳定性达行业标杆水平。

支撑煤清洁转化技术研发，负责工艺模拟、小试实验及数据建模，为后续工业化提供理论依据与技术储备。

• 基于Aspen HYSYS搭建煤间接液化工艺模型，模拟不同压力（15-30MPa）、温度（420-460℃）及H₂/CO比（1.5-2.5）对液体收率的影响规律，输出《费托合成条件优化报告》，明确最优操作窗口（28MPa、440℃、H₂/CO=2.2），为中试装置设计提供参数支撑。
• 参与煤矸石制备活性炭小试实验，系统研究活化温度（600-800℃）、时间（1-3小时）及水蒸气流量（0.5-1.5kg/h）对碘吸附值的影响，通过正交试验确定最佳条件（750℃、2小时、1.2kg/h），制备样品碘吸附值达1150mg/g，满足GB/T 13803.4-2017一级品标准，相关成果发表于《洁净煤技术》期刊。
• 协助完成德士古水煤浆气化炉耐火砖磨损预测研究，采集现场运行数据（炉温、煤浆浓度、气速），建立磨损速率与操作参数的回归模型（R²=0.89），提出‘降低气速至0.9m/s+定期在线测厚’的防护方案，使耐火砖更换周期从8000小时延长至12000小时，年节约维护成本120万元。
• 负责实验室小型固定床反应器（φ25mm×1000mm）的运维与数据采集，完成100+组催化反应实验（如甲醇制甲醛），建立反应动力学模型（Arrhenius方程拟合，活化能Ea=85kJ/mol），为放大实验提供可靠动力学参数。

矿井硫分动态管控体系搭建与脱硫成本优化项目

• 项目背景：响应国家“双碳”目标及集团清洁煤战略，公司下属3个主力矿井原煤硫分波动范围达0.8%-3.2%，导致现有固定参数脱硫系统运行成本高（吨煤脱硫成本超80元）、商品煤硫分合格率仅85%，频繁引发下游电力客户索赔。我的总体职责是牵头搭建“硫分动态监测-精准预测-工艺适配”全流程管控体系，实现脱硫成本下降与商品煤质量提升双目标。
• 解决的关键难题：一是原煤硫分实时监测精度不足（传统机械采样+实验室检测滞后4-6小时、误差±0.3%）；二是多矿井煤质差异大，静态脱硫工艺无法动态适配；三是缺乏硫分变化与脱硫参数的关联模型，工艺调整依赖经验。使用技术：引入在线激光诱导击穿光谱（LIBS）硫分分析仪（精度±0.05%），采集近1年矿井地质、开采、运输数据（涵盖500+煤质样本），构建基于随机森林算法的硫分预测模型。
• 核心行动与创新：主导3套LIBS设备矿区部署与数据打通，日处理1200+条实时数据；基于模型输出未来24小时硫分区间，联动脱硫系统自动调整石灰石浆液pH值（从固定7.5优化至6.8-7.8动态区间）、液气比（从1200:1调整为800-1500:1）；推动建立“硫分预测-工艺参数-脱硫剂消耗”联动机制，替代经验驱动的传统模式。
• 成果与价值：硫分预测准确率从78%提升至92%，脱硫剂单耗下降18%（从12kg/吨煤降至9.8kg/吨煤），商品煤硫分合格率达98%，年节约脱硫成本450万元；项目通过山西省生态环境厅“煤炭清洁利用示范项目”验收，技术方案在集团2个子公司推广。

老矿区煤矸石制高性能陶粒技术集成与产业化项目

• 项目背景：公司所属老矿区累计堆存煤矸石约1200万吨，年新增50万吨，占用土地300亩，且矸石淋溶水含重金属，存在环境风险。集团要求开发煤矸石资源化利用技术，实现“减量化-无害化-资源化”。我的职责是担任技术负责人，解决煤矸石成分波动导致的陶粒裂解率高、强度不足问题，推动技术产业化。
• 解决的关键难题：煤矸石SiO2+Al2O3含量波动达55%-75%，传统固定配方与烧结工艺导致陶粒成品率仅70%、抗压强度不足MU10标准（仅8-10MPa）。使用技术：采用X射线荧光光谱（XRF）分析煤矸石全成分，建立“成分-配方-工艺”关联数据库；引入回转窑预处理去除易挥发成分（硫、碳）；优化烧结升温速率与保温时间。
• 核心行动与创新：主导3次中试实验，调整配比（加入15%粉煤灰提升可塑性、5%石膏缓凝）；优化回转窑预处理温度至800℃、停留2小时；将烧结升温速率从5℃/min调至3℃/min、保温时间延长至30分钟。创新点：开发“煤矸石成分分级-定制化配方-精准烧结”工艺，解决不同来源矸石适配问题。
• 成果与价值：陶粒成品率提升至92%，抗压强度达18MPa（满足MU15标准），年处理矸石30万吨、生产陶粒12万立方米，新增营收600万元，减少土地占用200亩；项目获“山西省科技进步三等奖”，技术输出至周边2家矸石砖厂，推动区域矸石综合利用率提升15%。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。