负责煤制甲醇装置建设调试、初期生产数据跟踪及工艺参数优化，协助解决装置开车过程中的工艺波动问题，保障装置稳定运行。

• 使用Aspen Plus V12搭建甲醇合成单元动态模型，模拟氧煤比（0.6-0.8Nm³/kg）、循环气H/C比（2.8-3.2）对合成塔床层温度（220-240℃）的影响规律，提出‘阶梯式提温’开车方案，将催化剂升温还原周期从15天缩短至10天，节约蒸汽消耗1200吨。
• 针对开车初期粗煤气中CH4含量异常偏高（8-10%）问题，通过GC-MS分析气化炉出口组分，定位为煤种挥发分（28%）与氧煤比匹配失衡，调整气化炉操作参数（氧煤比从0.72提升至0.78Nm³/kg），配合洗涤塔温度从45℃降至40℃，将合成气CH4含量稳定控制在3%以内，保障后续甲醇合成效率。
• 全程参与40万吨/年甲醇装置水联运调试，编制《管道吹扫清单》并逐一验证，发现并整改煤浆管线弯头堵塞（累计12处）、废水冷却器换热效率不足（温差＜5℃）等问题，助力装置一次性投料成功，较计划提前7天产出合格精甲醇。

主导煤制乙二醇装置工艺优化及节能改造，聚焦草酸酯加氢、精馏单元效率提升，解决催化剂失活、能耗偏高等痛点，推动装置经济技术指标达标。

• 针对草酸酯加氢反应器转化率低（仅82%）问题，开展16组正交试验，优化催化剂装填比例（Cu/SiO₂与ZnO质量比从3:1调整至4:1）及反应温度（从220℃升至235℃），配合氢酯比从200:1微调至220:1，转化率提升至89%，年增产乙二醇1.2万吨，年增营收4800万元。
• 牵头实施空分装置余热回收技改，利用膨胀机出口余热（180℃）加热脱盐水（从30℃升至85℃），替代原电加热系统，年减少蒸汽消耗3.5万吨（折合标煤3200吨），降低综合能耗成本280万元/年，该项目获省级‘节能降碳优秀案例’。
• 建立精馏塔关键参数预测模型，集成DCS实时数据（温度、压力、流量）与LSTM算法，提前3周预警塔板堵塞风险（基于压差上升速率＞0.5kPa/d），配合在线清洗方案，避免非计划停车2次，年减少停车损失1500万元。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（2.0版）》，细化催化剂再生（焙烧温度450℃、时间8h）、酸性气脱硫（胺液浓度控制在25-30%）等12项核心操作标准，装置综合能耗从3.2tce/t降至2.9tce/t。

牵头煤制烯烃新技术研发及现有装置智能化升级，聚焦高碳α-烯烃合成、MTO反应精准调控等方向，推动技术迭代与降本增效。

• 主导‘煤基甲醇制高碳α-烯烃（C5-C8）’小试研究，开发SAPO-34分子筛催化剂（Si/Al=25:1，La³+改性量2wt%），通过固定床微反评价，在空速3.0h⁻¹、温度480℃条件下，丙烯选择性达85%（较传统催化剂提升7pct），C5+烯烃收率28%，完成100小时稳定性测试。
• 推动现有180万吨/年MTO装置智能化改造，部署‘DCS+AI优化模块’，基于原料甲醇杂质（水≤0.1%、乙醇≤100ppm）实时分析，动态调整反应空速（2.0-2.5h⁻¹）与循环气温度（400-410℃），双烯收率稳定在80%以上（较改造前提升2pct），年增利润6000万元。
• 组建5人青年技术攻关小组，制定‘理论培训+项目实战’培养计划（涵盖Aspen模拟、催化剂表征、数据分析），半年内3人独立承担单元工艺优化任务，团队完成的‘MTO催化剂再生周期延长技术’获公司技术创新一等奖。
• 参与编制《现代煤化工绿色低碳发展技术指南》，主笔‘煤制烯烃单元节能降碳’章节，提出废碱液焚烧余热回收（温度从200℃降至120℃）、催化剂再生烟气CO₂捕集（捕集率90%）等6项技术路径，被行业协会列为参考标准。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量超500亿吨，但存在高挥发分（>45%）、低发热量（<3500kcal/kg）及高硫（>1.2%）痛点，传统固定床气化技术结焦严重、硫回收率仅92%，无法规模化清洁利用。项目目标为开发“高效气化+深度硫回收”一体化技术，将气化效率提至80%以上、硫回收率达98%以上。我作为项目经理，统筹研发、中试及工业化落地全流程。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉温度分布不均，频繁结焦；二是H₂S与CO₂分离难，传统胺法脱硫成本高、易二次污染。技术上采用Aspen Plus构建气化炉多相流模型，分析氧煤比、水蒸气量对温度场的影响；针对硫回收，筛选负载铁氧化物活性炭作为吸附剂，研究其硫容及再生性能。
• 核心行动：1）通过煤质工业/元素分析（GB/T 212-2008），优化褐煤预处理（干燥至水分<10%），结合模拟调整气化剂参数（氧煤比0.58、水蒸气量1.0kg/kg），解决结焦问题；2）开发“活性炭吸附+微波再生”工艺，正交试验确定最佳条件（80℃、1000h⁻¹空速），硫容达180mg/g（较传统活性炭提升40%）；3）搭建1000Nm³/h中试装置，累计运行1200小时验证稳定性。
• 项目成果：工业化后，褐煤气化效率从78%升至85%，硫回收率98.5%，年处理褐煤120万吨，减排SO₂1.2万吨，降本1200万元/年；申请发明专利2项，获“山西省科技进步三等奖”，推动公司成为晋北褐煤清洁利用标杆。

大同矿区动力煤降灰提质工艺改造项目

• 项目背景：大同矿区动力煤灰分15%-20%、硫分0.8%-1.0%，下游电厂反馈燃烧效率低（热效率<38%），且细粒灰导致输煤管道磨损严重。项目目标是将商品煤灰分降至12%以下、发热量提至5500kcal/kg以上。我作为技术主管，负责工艺优化方案设计与实施。
• 关键难题：现有重介系统对-0.5mm煤泥脱除差（灰分25%），精煤灰分偏高；磁铁矿粉介质消耗达1.2kg/t，成本高。需解决细粒煤泥分选及介质损耗问题，引入智能控制提升稳定性。
• 核心行动：1）用Malvern Mastersizer 3000分析煤泥粒度，发现-0.045mm占40%，新增聚氨酯高频筛（0.2mm筛孔），将煤泥灰分从25%降至15%；2）优化磁选机磁场强度至1.2T，加装介质回收系统，介质消耗降至0.96kg/t；3）引入AI智能密度控制系统（PLC+机器学习），实时调整重介悬浮液密度，稳定精煤灰分在11.5%-12%。
• 项目成果：改造后，商品煤灰分降至11.8%，发热量5600kcal/kg，年增精煤产量30万吨，增收800万元；介质消耗降20%，年节约120万元；获“大同市优秀技术创新项目”，工艺在同煤集团3个矿区推广。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。