负责煤制甲醇装置建设调试、初期生产数据跟踪及工艺参数优化，协助解决装置开车过程中的工艺波动问题，保障装置稳定运行。

• 使用Aspen Plus V12搭建甲醇合成单元动态模型，模拟氧煤比（0.6-0.8Nm³/kg）、循环气H/C比（2.8-3.2）对合成塔床层温度（220-240℃）的影响规律，提出‘阶梯式提温’开车方案，将催化剂升温还原周期从15天缩短至10天，节约蒸汽消耗1200吨。
• 针对开车初期粗煤气中CH4含量异常偏高（8-10%）问题，通过GC-MS分析气化炉出口组分，定位为煤种挥发分（28%）与氧煤比匹配失衡，调整气化炉操作参数（氧煤比从0.72提升至0.78Nm³/kg），配合洗涤塔温度从45℃降至40℃，将合成气CH4含量稳定控制在3%以内，保障后续甲醇合成效率。
• 全程参与40万吨/年甲醇装置水联运调试，编制《管道吹扫清单》并逐一验证，发现并整改煤浆管线弯头堵塞（累计12处）、废水冷却器换热效率不足（温差＜5℃）等问题，助力装置一次性投料成功，较计划提前7天产出合格精甲醇。

主导煤制乙二醇装置工艺优化及节能改造，聚焦草酸酯加氢、精馏单元效率提升，解决催化剂失活、能耗偏高等痛点，推动装置经济技术指标达标。

• 针对草酸酯加氢反应器转化率低（仅82%）问题，开展16组正交试验，优化催化剂装填比例（Cu/SiO₂与ZnO质量比从3:1调整至4:1）及反应温度（从220℃升至235℃），配合氢酯比从200:1微调至220:1，转化率提升至89%，年增产乙二醇1.2万吨，年增营收4800万元。
• 牵头实施空分装置余热回收技改，利用膨胀机出口余热（180℃）加热脱盐水（从30℃升至85℃），替代原电加热系统，年减少蒸汽消耗3.5万吨（折合标煤3200吨），降低综合能耗成本280万元/年，该项目获省级‘节能降碳优秀案例’。
• 建立精馏塔关键参数预测模型，集成DCS实时数据（温度、压力、流量）与LSTM算法，提前3周预警塔板堵塞风险（基于压差上升速率＞0.5kPa/d），配合在线清洗方案，避免非计划停车2次，年减少停车损失1500万元。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（2.0版）》，细化催化剂再生（焙烧温度450℃、时间8h）、酸性气脱硫（胺液浓度控制在25-30%）等12项核心操作标准，装置综合能耗从3.2tce/t降至2.9tce/t。

牵头煤制烯烃新技术研发及现有装置智能化升级，聚焦高碳α-烯烃合成、MTO反应精准调控等方向，推动技术迭代与降本增效。

• 主导‘煤基甲醇制高碳α-烯烃（C5-C8）’小试研究，开发SAPO-34分子筛催化剂（Si/Al=25:1，La³+改性量2wt%），通过固定床微反评价，在空速3.0h⁻¹、温度480℃条件下，丙烯选择性达85%（较传统催化剂提升7pct），C5+烯烃收率28%，完成100小时稳定性测试。
• 推动现有180万吨/年MTO装置智能化改造，部署‘DCS+AI优化模块’，基于原料甲醇杂质（水≤0.1%、乙醇≤100ppm）实时分析，动态调整反应空速（2.0-2.5h⁻¹）与循环气温度（400-410℃），双烯收率稳定在80%以上（较改造前提升2pct），年增利润6000万元。
• 组建5人青年技术攻关小组，制定‘理论培训+项目实战’培养计划（涵盖Aspen模拟、催化剂表征、数据分析），半年内3人独立承担单元工艺优化任务，团队完成的‘MTO催化剂再生周期延长技术’获公司技术创新一等奖。
• 参与编制《现代煤化工绿色低碳发展技术指南》，主笔‘煤制烯烃单元节能降碳’章节，提出废碱液焚烧余热回收（温度从200℃降至120℃）、催化剂再生烟气CO₂捕集（捕集率90%）等6项技术路径，被行业协会列为参考标准。

晋北褐煤提质及伴生固废资源化利用技术研发与产业化项目

• 项目背景：晋北矿区褐煤含水率40%-50%、发热量仅3000-3500大卡/千克，直接燃烧排放超标，且伴生煤矸石（含碳15%-20%）、粉煤灰堆存超2000亩，存在自燃与土地占压风险。核心目标是研发低成本褐煤干燥提质工艺，同步实现伴生固废高值化利用，降低企业环保成本并提升资源回收率。我在项目中主导整体技术方案设计、跨团队（研发/生产/环保）协调及产业化落地。
• 关键难题：一是褐煤干燥易结焦，传统流化床工艺能耗高（120kg标煤/吨）、效率低；二是煤矸石残碳未有效利用，常规水泥掺混仅能消纳30%，剩余部分无法资源化。需解决“干燥工艺低效结焦”与“固废高值转化”的双重技术瓶颈。
• 核心行动：针对褐煤结焦，通过ANSYS模拟干燥温度场与流场，优化旋转闪蒸干燥工艺——将温度控制在180-220℃、停留时间8-10分钟，并注入氮气隔绝氧气，彻底解决结焦问题；针对固废，提出“煤矸石分质破碎-碳热还原炼铁渣”路线，利用残碳作为还原剂将SiO₂、Al₂O₃转化为硅铝酸盐渣，结合XRD物相分析调整碳配比，最终制备出抗压强度≥15MPa的免烧砖。
• 项目成果：褐煤提质后发热量提升至5000-5500大卡/千克，干燥能耗降低25%；固废利用率从30%提升至75%，年减少土地占用50亩、降低环保处罚风险约200万元。项目申请发明专利3项（1项授权），形成企业标准2项，年直接经济效益1800万元。我因主导技术与落地，晋升为部门技术负责人，后续负责工艺迭代。

潞安矿区高硫煤洗选脱硫工艺升级及废水零排放改造项目

• 项目背景：潞安矿区高硫煤（硫分2.5%-3.5%）占比40%，传统浮选脱硫效率仅70%，精煤硫分常超标（≤1.0%）；洗选废水含SS 3000-5000mg/L、S²- 5-8mg/L，回用率仅60%，直接排放污染水体。目标是提升脱硫效率至90%以上，实现废水零排放，降低精煤成本。我负责洗选工艺优化方案设计、废水处理系统调试及效果验证。
• 关键难题：高硫煤浮选时黄铁矿与煤泥黏附，导致脱硫效率低；废水中硫化物与悬浮物难以深度去除，回用后影响精煤质量。需解决“浮选黏附”与“废水深度处理”的协同问题。
• 核心行动：针对浮选黏附，引入“选择性絮凝+微泡浮选”工艺——用淀粉抑制黄铁矿、油酸钠强化煤粒吸附，配套微泡发生器提高气液固接触效率；针对废水，采用“混凝沉淀+超滤+反渗透”组合工艺，添加PAC/PAM去除SS，硫化钠沉淀S²-，再通过膜系统截留残留污染物。过程中用浮选机充气量/搅拌强度测试优化参数，用AAS监测废水中污染物含量。
• 项目成果：脱硫效率提升至92%，精煤硫分降至0.8%以下，满足高端客户要求；废水回用率提升至95%，年减少新鲜水用量80万吨、节省水费120万元；精煤产率提升3%（从75%升至78%），年增收入600万元。项目获山西省环保厅科技进步三等奖，我积累了洗选工艺与废水处理的核心经验，为后续固废项目奠定基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。