负责煤制甲醇装置建设调试、初期生产数据跟踪及工艺参数优化，协助解决装置开车过程中的工艺波动问题，保障装置稳定运行。

• 使用Aspen Plus V12搭建甲醇合成单元动态模型，模拟氧煤比（0.6-0.8Nm³/kg）、循环气H/C比（2.8-3.2）对合成塔床层温度（220-240℃）的影响规律，提出‘阶梯式提温’开车方案，将催化剂升温还原周期从15天缩短至10天，节约蒸汽消耗1200吨。
• 针对开车初期粗煤气中CH4含量异常偏高（8-10%）问题，通过GC-MS分析气化炉出口组分，定位为煤种挥发分（28%）与氧煤比匹配失衡，调整气化炉操作参数（氧煤比从0.72提升至0.78Nm³/kg），配合洗涤塔温度从45℃降至40℃，将合成气CH4含量稳定控制在3%以内，保障后续甲醇合成效率。
• 全程参与40万吨/年甲醇装置水联运调试，编制《管道吹扫清单》并逐一验证，发现并整改煤浆管线弯头堵塞（累计12处）、废水冷却器换热效率不足（温差＜5℃）等问题，助力装置一次性投料成功，较计划提前7天产出合格精甲醇。

主导煤制乙二醇装置工艺优化及节能改造，聚焦草酸酯加氢、精馏单元效率提升，解决催化剂失活、能耗偏高等痛点，推动装置经济技术指标达标。

• 针对草酸酯加氢反应器转化率低（仅82%）问题，开展16组正交试验，优化催化剂装填比例（Cu/SiO₂与ZnO质量比从3:1调整至4:1）及反应温度（从220℃升至235℃），配合氢酯比从200:1微调至220:1，转化率提升至89%，年增产乙二醇1.2万吨，年增营收4800万元。
• 牵头实施空分装置余热回收技改，利用膨胀机出口余热（180℃）加热脱盐水（从30℃升至85℃），替代原电加热系统，年减少蒸汽消耗3.5万吨（折合标煤3200吨），降低综合能耗成本280万元/年，该项目获省级‘节能降碳优秀案例’。
• 建立精馏塔关键参数预测模型，集成DCS实时数据（温度、压力、流量）与LSTM算法，提前3周预警塔板堵塞风险（基于压差上升速率＞0.5kPa/d），配合在线清洗方案，避免非计划停车2次，年减少停车损失1500万元。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（2.0版）》，细化催化剂再生（焙烧温度450℃、时间8h）、酸性气脱硫（胺液浓度控制在25-30%）等12项核心操作标准，装置综合能耗从3.2tce/t降至2.9tce/t。

牵头煤制烯烃新技术研发及现有装置智能化升级，聚焦高碳α-烯烃合成、MTO反应精准调控等方向，推动技术迭代与降本增效。

• 主导‘煤基甲醇制高碳α-烯烃（C5-C8）’小试研究，开发SAPO-34分子筛催化剂（Si/Al=25:1，La³+改性量2wt%），通过固定床微反评价，在空速3.0h⁻¹、温度480℃条件下，丙烯选择性达85%（较传统催化剂提升7pct），C5+烯烃收率28%，完成100小时稳定性测试。
• 推动现有180万吨/年MTO装置智能化改造，部署‘DCS+AI优化模块’，基于原料甲醇杂质（水≤0.1%、乙醇≤100ppm）实时分析，动态调整反应空速（2.0-2.5h⁻¹）与循环气温度（400-410℃），双烯收率稳定在80%以上（较改造前提升2pct），年增利润6000万元。
• 组建5人青年技术攻关小组，制定‘理论培训+项目实战’培养计划（涵盖Aspen模拟、催化剂表征、数据分析），半年内3人独立承担单元工艺优化任务，团队完成的‘MTO催化剂再生周期延长技术’获公司技术创新一等奖。
• 参与编制《现代煤化工绿色低碳发展技术指南》，主笔‘煤制烯烃单元节能降碳’章节，提出废碱液焚烧余热回收（温度从200℃降至120℃）、催化剂再生烟气CO₂捕集（捕集率90%）等6项技术路径，被行业协会列为参考标准。

矿井硫分动态管控体系搭建与脱硫成本优化项目

• 项目背景：响应国家“双碳”目标及集团清洁煤战略，公司下属3个主力矿井原煤硫分波动范围达0.8%-3.2%，导致现有固定参数脱硫系统运行成本高（吨煤脱硫成本超80元）、商品煤硫分合格率仅85%，频繁引发下游电力客户索赔。我的总体职责是牵头搭建“硫分动态监测-精准预测-工艺适配”全流程管控体系，实现脱硫成本下降与商品煤质量提升双目标。
• 解决的关键难题：一是原煤硫分实时监测精度不足（传统机械采样+实验室检测滞后4-6小时、误差±0.3%）；二是多矿井煤质差异大，静态脱硫工艺无法动态适配；三是缺乏硫分变化与脱硫参数的关联模型，工艺调整依赖经验。使用技术：引入在线激光诱导击穿光谱（LIBS）硫分分析仪（精度±0.05%），采集近1年矿井地质、开采、运输数据（涵盖500+煤质样本），构建基于随机森林算法的硫分预测模型。
• 核心行动与创新：主导3套LIBS设备矿区部署与数据打通，日处理1200+条实时数据；基于模型输出未来24小时硫分区间，联动脱硫系统自动调整石灰石浆液pH值（从固定7.5优化至6.8-7.8动态区间）、液气比（从1200:1调整为800-1500:1）；推动建立“硫分预测-工艺参数-脱硫剂消耗”联动机制，替代经验驱动的传统模式。
• 成果与价值：硫分预测准确率从78%提升至92%，脱硫剂单耗下降18%（从12kg/吨煤降至9.8kg/吨煤），商品煤硫分合格率达98%，年节约脱硫成本450万元；项目通过山西省生态环境厅“煤炭清洁利用示范项目”验收，技术方案在集团2个子公司推广。

老矿区煤矸石制高性能陶粒技术集成与产业化项目

• 项目背景：公司所属老矿区累计堆存煤矸石约1200万吨，年新增50万吨，占用土地300亩，且矸石淋溶水含重金属，存在环境风险。集团要求开发煤矸石资源化利用技术，实现“减量化-无害化-资源化”。我的职责是担任技术负责人，解决煤矸石成分波动导致的陶粒裂解率高、强度不足问题，推动技术产业化。
• 解决的关键难题：煤矸石SiO2+Al2O3含量波动达55%-75%，传统固定配方与烧结工艺导致陶粒成品率仅70%、抗压强度不足MU10标准（仅8-10MPa）。使用技术：采用X射线荧光光谱（XRF）分析煤矸石全成分，建立“成分-配方-工艺”关联数据库；引入回转窑预处理去除易挥发成分（硫、碳）；优化烧结升温速率与保温时间。
• 核心行动与创新：主导3次中试实验，调整配比（加入15%粉煤灰提升可塑性、5%石膏缓凝）；优化回转窑预处理温度至800℃、停留2小时；将烧结升温速率从5℃/min调至3℃/min、保温时间延长至30分钟。创新点：开发“煤矸石成分分级-定制化配方-精准烧结”工艺，解决不同来源矸石适配问题。
• 成果与价值：陶粒成品率提升至92%，抗压强度达18MPa（满足MU15标准），年处理矸石30万吨、生产陶粒12万立方米，新增营收600万元，减少土地占用200亩；项目获“山西省科技进步三等奖”，技术输出至周边2家矸石砖厂，推动区域矸石综合利用率提升15%。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。