负责公司年产50万吨煤制甲醇项目全流程工艺优化与生产管控，覆盖煤气化、合成气净化及甲醇精馏环节的技术迭代、故障排查与能效提升，协同研发、生产团队推动成本降低与运行稳定性改善

• 主导解决煤气化炉渣口压差高（波动30-50kPa）导致的月均2次非计划停车问题：通过Aspen Plus模拟渣层流动特性，结合现场渣样XRD分析（高岭石、石英含量超65%）定位粘结堵塞根源；调整气化炉操作参数（氧煤比从0.65提至0.68、灰熔点升至1350℃），并引入氮气脉冲吹扫装置，使渣口压差稳定至15kPa内，非计划停车清零，年增加有效运行时间720小时
• 针对甲醇合成单元CO转化率低（78%）痛点，运用固定床反应器PFR模型（Aspen Plus）模拟流场，发现催化剂装填密度不均引发气流短路；优化级配方案（φ3-5mm催化剂占70%、φ5-8mm占30%），采用分层压实装填法，使床层空隙率均匀度提升至92%（原85%），CO转化率升至82%，年减少原料气放空120万Nm³，节约成本约80万元
• 推动合成气余热回收技改：用夹点技术分析合成气（280℃→150℃）与锅炉给水（104℃→180℃）换热潜力，增设500㎡板式换热器，回收显热产0.8MPa饱和蒸汽；年新增蒸汽1.2万吨，折合标煤节约1200吨，单位甲醇能耗下降15kgce/t
• 牵头编制《甲醇精馏塔操作SOP》：针对液泛致产品水分超标0.15%问题，用Aspen Plus灵敏度分析锁定最佳参数（回流比1.2-1.3、进料温度75±2℃、加热量波动≤5%）；接入在线pH/温度监测系统实时预警，产品合格率从98.5%提至99.8%，年减少返工损失约50万元

承担公司年产30万吨煤制乙二醇项目全周期工艺设计，负责煤气化、变换、净化及乙二醇合成单元的流程模拟、设备选型与技术落地支撑，衔接可研至试运行的技术衔接

• 主导变换工段工艺设计：用HYSYS模拟水气比（原1.8提至2.1）、催化剂装填量（增加15%）对变换效率的影响，选用耐硫宽温Co-Mo催化剂，使CO变换率从92%升至95%，系统阻力下降8%（原0.35MPa→0.32MPa），满足后续净化单元进料要求
• 参与净化工段工艺比选：用ASPEN HYSYS进行经济技术评估，对比MDEA法脱硫（脱除率98%）、低温甲醇洗脱碳（H₂S≤0.1ppm、CO₂≤100ppm）组合工艺与传统ADA法，最终选定前者，使溶剂损耗从每年120吨降至45吨，酸性气体净化成本下降30%
• 负责乙二醇合成反应器设计：基于ASPEN PLUS甲酸甲酯加氢反应动力学模型，优化反应温度（180℃→190℃）、压力（2.5MPa→2.8MPa）与空速（500h⁻¹→450h⁻¹），使草酸酯转化率从90%提至94%，副产物乙醇酸甲酯生成量减少25%，支撑反应器内件（列管式换热+催化剂筐）定制
• 协同设备厂家编制关键设备招标文件：针对合成塔内件（分布器、催化剂支撑网），用ANSYS进行应力分析，确保在2.8MPa、190℃工况下变形量≤0.1mm，满足长期运行安全要求，最终招标的设备投用后无泄漏故障

参与公司煤制天然气项目实验室研究，聚焦煤气化渣综合利用及甲烷化催化剂筛选，为工业化应用提供基础数据与技术储备

• 开展煤气化渣制备陶粒研究：用正交试验法优化黏土（30%）与渣（70%）配比、烧结温度（1100℃→1150℃）及保温时间（2h→2.5h），制备出堆积密度0.7g/cm³、抗压强度25MPa的高强度陶粒，符合GB/T 17431-2010标准，实现年处理渣量500吨的资源化利用
• 参与甲烷化催化剂筛选：用固定床反应评价装置（GHSV=10000h⁻¹）测试Ni基催化剂（Ni含量15%、载体Al₂O₃），对比不同焙烧温度（500℃→600℃）对活性的影响，筛选出550℃焙烧的样品，CO转化率达98%（原95%）、稳定性维持200小时无衰减，研发成本较进口催化剂降低40%
• 协助煤制天然气工艺路线比选：用热力学分析（Hess定律）计算碎煤加压气化（冷煤气效率80%）+甲烷化路线的能量利用率，对比气流床气化（冷煤气效率85%）+费托合成路线，最终确定前者因原料煤适应性更强（可使用高灰熔点煤），项目可行性提升25%
• 完成实验室废水处理小试：针对煤气化渣浸出液（COD=800mg/L、SS=200mg/L），用混凝沉淀+活性炭吸附组合工艺，调整PAC投加量（100mg/L）、搅拌速度（200r/min），使出水COD≤100mg/L、SS≤50mg/L，达到污水综合排放一级标准，为工业化废水处理提供参数

年产150万吨煤泥参烧发电系统优化及污染物近零排放改造项目

• 双碳目标下，公司现有150万吨/年煤泥参烧发电系统面临两大痛点：一是煤泥高水分（45%-50%）导致入炉热值波动超±15%，燃烧稳定性差、飞灰含碳量高；二是现有脱硫脱硝系统对煤泥中高氯（1.2%）、高硫（1.8%）特性适配不足，SO₂、NOₓ排放常超标。我的核心职责是主导“燃烧优化+污染物治理+灰渣资源化”三位一体改造方案设计与落地，目标是将燃烧效率提升至88%以上、污染物排放达到超低排放标准。
• 项目关键难题有三：①煤泥干燥环节易出现“过干扬尘”或“欠干结团”，传统热风干燥能耗高且调控滞后；②煤泥燃烧产生的高氯灰分会腐蚀现有脱硝催化剂，导致脱硝效率下降；③灰渣含碳量高达18%，无法直接回用造成资源浪费。针对这些问题，我引入“红外水分仪+PLC动态调控”的滚筒干燥系统解决水分波动问题，选用“铂铑合金涂层”催化剂应对高氯腐蚀，并提出“灰渣球磨+动力煤掺混”再利用路径。
• 我的核心行动包括：1. 用CFD数值模拟优化炉内气流组织，将分级低氮旋流燃烧器布风板角度从35°调整为28°，减少局部高温区NOₓ生成；2. 主导开发“煤泥水分-干燥温度-入炉量”联动模型，通过实时监测煤泥水分动态调整干燥参数，将入炉煤泥水分稳定在30%以下；3. 联合催化剂厂商定制高氯环境专用SCR催化剂，同时优化脱硫系统为“双碱法+活性炭吸附”组合工艺，强化对高硫、高氯污染物的协同去除；4. 设计灰渣球磨细化工艺，将灰渣粒径从5mm降至0.5mm以下，实现100%掺混至动力煤重新燃烧。
• 项目成果：燃烧效率从78%提升至89%，年节约标煤12万吨；SO₂排放从200mg/m³降至8mg/m³、NOₓ从300mg/m³降至45mg/m³，均优于超低排放标准；灰渣含碳量降至7.5%，年减少灰渣填埋量8万吨。项目获山西省“煤炭清洁利用科技进步二等奖”，每年为公司节约环保罚款及运行成本2000万元，同时形成了“煤泥参烧系统多参数联动调控”企业标准。

千万吨级矿井原煤重介选煤系统智能化升级及精煤产率提升项目

• 公司千万吨级主力矿井原煤含矸率高达8%、灰分18%，但现有重介选煤系统依赖人工经验调整介质密度和分选参数，导致精煤产率仅45%、精煤灰分波动±0.8%。我的目标是主导系统智能化改造，解决“分选精度低、介质消耗高、生产波动大”问题，将精煤产率提升至51%以上、介质消耗降低30%。
• 项目核心挑战：①原煤粒度波动大（100-50mm），重介旋流器入料不均导致分选效率下降；②介质密度人工调整滞后，误差±0.05g/cm³，影响精煤灰分稳定性；③设备故障（如旋流器堵塞、泵体磨损）无提前预警，每月停机检修3-4次。我需要将“在线监测+智能控制+故障预警”融入传统选煤系统，突破人工操作的局限性。
• 我的关键行动：1. 引入德国进口在线激光粒度分析仪，实时监测原煤粒度分布，联动重介旋流器入料阀门开度，实现“粗煤泥单独分选、细煤泥直接回收”的精准分选；2. 采用“模糊PID控制算法”改造介质密度控制系统，通过PLC采集密度传感器数据，结合历史生产数据训练模型，将介质密度误差控制在±0.01g/cm³以内；3. 搭建选煤系统智能化平台，集成振动传感器（监测旋流器运行状态）、红外测温仪（监测泵体温度）和机器学习模型（预测轴承磨损、管道堵塞），实现设备故障提前72小时预警。
• 项目成果：精煤产率从45%提升至52%，年增加精煤产量35万吨，增收2.1亿元；介质消耗从1.2kg/t降至0.8kg/t，年节约磁铁矿粉成本1800万元；设备故障停机率从每月3次降至0.5次以下，生产效率提升25%。项目形成2项发明专利（“基于激光粒度的分选参数联动方法”“重介选煤介质密度智能控制系统”），参与制定行业标准《重介选煤智能化控制技术规范》，推动公司选煤技术从“经验驱动”向“数据驱动”转型。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。