负责公司煤制烯烃项目全周期技术管理，涵盖煤气化工艺优化、费托合成单元技术攻关及环保合规性落地，主导解决关键单元运行瓶颈与能效提升问题。

• 主导煤气化工艺比选与参数优化，基于Aspen Plus建立多维度模拟模型，对比固定床加压气化与气流床粉煤气化的碳转化率（目标≥91%）、冷煤气效率（目标≥85%）及废水产生量，最终选定改进型气流床工艺，配合调整氧煤比（从0.65降至0.62）与气化炉操作压力（提升至4.2MPa），投产后碳转化率达92.3%，年减少废水排放12万吨。
• 牵头费托合成催化剂选型与工业验证，联合中科院过程所开发钴基催化剂改性配方（添加0.5%稀土元素La），通过固定床微反装置测试（空速1.2h⁻¹，温度240℃），催化剂初始活性从89%提升至94%，工业装置运行6个月后仍保持91%以上活性，单程转化率稳定在88%。
• 推动硫回收装置提标改造，针对原克劳斯工艺硫回收率仅98.5%的问题，引入SCOT尾气处理单元，配套H₂S/SO₂在线分析仪（精度±0.1ppm）动态调节空气量，最终硫回收率达99.8%，满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）超低排放要求。
• 编制项目能效对标报告，对照GB 30179-2013《煤制烯烃单位产品能源消耗限额》，通过优化余热回收系统（新增低压蒸汽过热器），综合能耗从3.2tce/t烯烃降至2.95tce/t，助力项目获评省级绿色工厂。

参与煤制乙二醇项目工艺设计与开车调试，聚焦变换工段热量回收效率提升及污水处理系统稳定性优化，支撑装置长周期运行。

• 参与气流床粉煤气化工艺包审查，识别废热锅炉产汽量不足（设计值120t/h，实际105t/h）问题，通过Eckert图分析高温合成气（1300℃）显热回收路径，提出增设二级省煤器方案，改造后蒸汽产量提升至118t/h，年增发电收益约800万元。
• 主导变换炉催化剂装填与升温还原方案制定，基于ASPEN ADM模拟气体分布与热点温度（目标≤480℃），优化瓷球填充比例（惰性瓷球占比从20%降至15%）与装填高度（增加0.5m），开车后热点温度偏差控制在±15℃，催化剂寿命从2年延长至2.5年。
• 优化污水处理系统工艺，针对高浓度酚氨废水（COD 5000mg/L，氨氮300mg/L），引入MBBR+臭氧催化氧化组合工艺，通过正交试验确定填料填充率30%、臭氧投加量120mg/L，出水COD降至80mg/L、氨氮＜5mg/L，满足循环水补水标准（GB/T 50335-2016）。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（试行版）》，梳理12个关键工序（如煤气化、变换、加氢）的操作要点与应急处置流程，组织3批次操作人员培训（考核通过率98%），装置首次开车周期从90天缩短至65天。

协助完成煤制天然气项目基础设计与现场技术服务，侧重工艺模拟计算、设备参数匹配及开车初期异常工况处理。

• 使用Aspen HYSYS完成粗煤气净化单元模拟，针对胺液再生塔（处理量8000Nm³/h）解析效果不足（H₂S残留0.1g/Nm³）问题，优化贫富液换热器温差（从8℃提升至12℃）与再生塔蒸汽量（增加15%），模拟结果显示H₂S残留降至0.03g/Nm³，指导现场调整后指标达标。
• 参与煤气水分离装置设计审查，核对关键设备（如旋流板塔、凝聚塔）参数，发现旋流板塔气速（18m/s）接近液泛临界值（20m/s），提出将塔径由3.2m扩至3.4m，现场改造后处理量提升至120m³/h，未再出现液泛现象。
• 驻场支持项目开车调试，针对低温甲醇洗单元净化气硫含量超标（目标＜0.1ppm，实际0.3ppm）问题，分析吸收塔甲醇循环量（850m³/h）与温度（-55℃）匹配性，调整贫甲醇流量至920m³/h并投用氨冷器，3日内指标达标。
• 建立项目技术档案管理系统，分类归档工艺计算书、设备资料及调试记录200+份，编制《设计变更跟踪表》，实现变更闭环管理，后续同类项目资料调取效率提升40%。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量超500亿吨，但存在高挥发分（>45%）、低发热量（<3500kcal/kg）及高硫（>1.2%）痛点，传统固定床气化技术结焦严重、硫回收率仅92%，无法规模化清洁利用。项目目标为开发“高效气化+深度硫回收”一体化技术，将气化效率提至80%以上、硫回收率达98%以上。我作为项目经理，统筹研发、中试及工业化落地全流程。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉温度分布不均，频繁结焦；二是H₂S与CO₂分离难，传统胺法脱硫成本高、易二次污染。技术上采用Aspen Plus构建气化炉多相流模型，分析氧煤比、水蒸气量对温度场的影响；针对硫回收，筛选负载铁氧化物活性炭作为吸附剂，研究其硫容及再生性能。
• 核心行动：1）通过煤质工业/元素分析（GB/T 212-2008），优化褐煤预处理（干燥至水分<10%），结合模拟调整气化剂参数（氧煤比0.58、水蒸气量1.0kg/kg），解决结焦问题；2）开发“活性炭吸附+微波再生”工艺，正交试验确定最佳条件（80℃、1000h⁻¹空速），硫容达180mg/g（较传统活性炭提升40%）；3）搭建1000Nm³/h中试装置，累计运行1200小时验证稳定性。
• 项目成果：工业化后，褐煤气化效率从78%升至85%，硫回收率98.5%，年处理褐煤120万吨，减排SO₂1.2万吨，降本1200万元/年；申请发明专利2项，获“山西省科技进步三等奖”，推动公司成为晋北褐煤清洁利用标杆。

大同矿区动力煤降灰提质工艺改造项目

• 项目背景：大同矿区动力煤灰分15%-20%、硫分0.8%-1.0%，下游电厂反馈燃烧效率低（热效率<38%），且细粒灰导致输煤管道磨损严重。项目目标是将商品煤灰分降至12%以下、发热量提至5500kcal/kg以上。我作为技术主管，负责工艺优化方案设计与实施。
• 关键难题：现有重介系统对-0.5mm煤泥脱除差（灰分25%），精煤灰分偏高；磁铁矿粉介质消耗达1.2kg/t，成本高。需解决细粒煤泥分选及介质损耗问题，引入智能控制提升稳定性。
• 核心行动：1）用Malvern Mastersizer 3000分析煤泥粒度，发现-0.045mm占40%，新增聚氨酯高频筛（0.2mm筛孔），将煤泥灰分从25%降至15%；2）优化磁选机磁场强度至1.2T，加装介质回收系统，介质消耗降至0.96kg/t；3）引入AI智能密度控制系统（PLC+机器学习），实时调整重介悬浮液密度，稳定精煤灰分在11.5%-12%。
• 项目成果：改造后，商品煤灰分降至11.8%，发热量5600kcal/kg，年增精煤产量30万吨，增收800万元；介质消耗降20%，年节约120万元；获“大同市优秀技术创新项目”，工艺在同煤集团3个矿区推广。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。