负责公司60万吨/年煤制烯烃装置全流程工艺管理与技术升级，聚焦MTO（甲醇制烯烃）单元长周期运行瓶颈攻关、能耗优化及新产品（高碳α-烯烃）开发，统筹跨部门资源推动技术改造项目落地。

• 主导MTO单元催化剂运行周期优化项目，针对SAPO-34分子筛催化剂因结焦和镍/铁金属污染导致的失活问题（原周期仅28天），建立催化剂活性衰减预测模型（基于XRF元素分析与固定床微反评价），提出‘预处理剂注入+分段再生’改进方案——在进料端增设钼基预处理剂（抑制结焦速率35%），并将再生温度由550℃阶梯提升至580℃（金属污染物脱除率提升至92%），最终催化剂单程周期延长至45天，年减少催化剂更换成本1200万元。
• 牵头装置综合能耗对标改造，运用ASPEN PLUS对反应-再生系统、余热回收单元进行全流程模拟，识别出‘再生烟气余热梯级利用不足’关键痛点，设计‘高温烟气→开工加热炉燃料气预热→低温烟气→除氧器给水加热’两级换热网络，同步优化甲醇进料预热器管束排列（降低压降15%），装置综合能耗从32.1GJ/吨烯烃降至30.7GJ/吨烯烃（降幅4.4%），年节约标煤2.1万吨。
• 推动高碳α-烯烃（C5-C8）共生产业化试验，在现有MTO产物分布基础上调整催化剂硅铝比（由30调至45）并优化反应温度（从490℃升至505℃），使C5+烯烃选择性从18%提升至25%，配合下游精馏单元切割精度优化（新增模拟移动床色谱分离装置），成功产出纯度98.5%的1-辛烯产品，填补公司高端聚烯烃原料自给空白。
• 建立装置异常工况智能诊断系统，基于历史操作数据训练LSTM神经网络模型（输入参数包括反应器温度、压力、催化剂藏量等23项指标），实现‘催化剂失活前72小时预警’‘换热器结垢速率预测’等功能，装置非计划停车次数从年均4次降至1次，关键操作参数波动标准差缩小28%。

负责公司50万吨/年煤制乙二醇项目工艺包转化、现场施工技术对接及开车调试，协调设计院、设备供应商解决现场技术问题，保障装置一次性投产达标。

• 主导工艺包审查与工程转化，针对美国GE水煤浆气化技术在国内煤种（神府烟煤）适配性问题，运用HYSYS模拟调整氧煤比（从0.65提升至0.72）与气化炉操作压力（由6.5MPa降至6.2MPa），解决合成气中有效气（CO+H2）含量偏低（原仅78%）的问题，最终投料后有效气含量稳定在83%以上，满足后续变换工段需求。
• 解决现场管道应力超标难题，针对乙二醇合成单元高温高压管道（设计温度280℃，压力10.0MPa）与设备管口匹配度不足问题，采用CAESAR II软件进行应力分析，发现‘合成塔出口管道与压缩机入口法兰偏移12mm’关键冲突，提出‘增加U型弯补偿器+局部管道扩径’方案（补偿量15mm），避免了开车前管道开裂风险。
• 统筹开车调试与问题闭环，编制三级升温曲线（从常温→150℃→220℃→280℃），重点监控环氧乙烷水合反应器床层温差（控制≤5℃），针对初期产品乙二醇纯度仅99.2%（目标≥99.5%）问题，通过调整精馏塔回流比（从3.2提升至3.8）和侧线采出位置（上移1块塔板），最终纯度稳定在99.7%，装置一次开车成功率98.5%。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（V1.0）》，梳理12个核心单元（气化、变换、净化、合成）的SOP（标准操作程序），明确关键控制参数报警阈值（如合成塔热点温度±5℃），投用后班组操作失误率下降40%，成为公司新员工培训核心教材。

参与煤制合成气/费托合成小试试验，负责实验方案设计、数据采集分析及中试转化建议输出，为工业化技术开发积累基础数据。

• 开展不同煤种（褐煤、烟煤、无烟煤）气化特性研究，使用固定床气化炉（操作压力3.0MPa，温度1000℃）测试5种典型煤样的气化效率（碳转化率）、合成气组分（H2/CO比），结合煤质分析（工业分析、元素分析、灰熔融特性），建立‘煤种-气化性能’关联模型，筛选出2种高碳转化率（≥91%）、低灰熔点（ST≤1250℃）的适配煤种，为中试装置原料选型提供依据。
• 参与费托合成催化剂（Co-Mo/Al2O3）改性试验，通过浸渍法负载稀土元素（La、Ce）提升催化剂活性，设计正交试验（变量：La负载量0.5%-2%、焙烧温度400-600℃），发现‘La负载1.2%+焙烧500℃’条件下，CO转化率从82%提升至89%，C5+烃类选择性从75%提升至81%，相关数据支撑了中试催化剂定型。
• 协助编制10万吨/年煤制合成气中试方案，重点优化‘煤气化→变换→低温甲醇洗’流程衔接参数，提出‘变换炉入口温度由280℃降至260℃以提高CO变换率’‘甲醇洗塔顶冷凝温度由-50℃降至-55℃以增强H2S吸收’等调整建议，中试装置投运后合成气有效气含量达85%（高于设计值83%），验证了小试成果的工程可行性。
• 负责实验数据管理与分析，搭建煤化工试验数据库（包含200+组气化/催化试验数据），运用Origin进行相关性分析（如灰熔融软化温度与气化炉结渣指数Rb的相关系数R²=0.87），输出《煤化工试验数据挖掘报告》，为团队快速定位试验异常点提供工具支持。

晋北褐煤提质及伴生固废资源化利用技术研发与产业化项目

• 项目背景：晋北矿区褐煤含水率40%-50%、发热量仅3000-3500大卡/千克，直接燃烧排放超标，且伴生煤矸石（含碳15%-20%）、粉煤灰堆存超2000亩，存在自燃与土地占压风险。核心目标是研发低成本褐煤干燥提质工艺，同步实现伴生固废高值化利用，降低企业环保成本并提升资源回收率。我在项目中主导整体技术方案设计、跨团队（研发/生产/环保）协调及产业化落地。
• 关键难题：一是褐煤干燥易结焦，传统流化床工艺能耗高（120kg标煤/吨）、效率低；二是煤矸石残碳未有效利用，常规水泥掺混仅能消纳30%，剩余部分无法资源化。需解决“干燥工艺低效结焦”与“固废高值转化”的双重技术瓶颈。
• 核心行动：针对褐煤结焦，通过ANSYS模拟干燥温度场与流场，优化旋转闪蒸干燥工艺——将温度控制在180-220℃、停留时间8-10分钟，并注入氮气隔绝氧气，彻底解决结焦问题；针对固废，提出“煤矸石分质破碎-碳热还原炼铁渣”路线，利用残碳作为还原剂将SiO₂、Al₂O₃转化为硅铝酸盐渣，结合XRD物相分析调整碳配比，最终制备出抗压强度≥15MPa的免烧砖。
• 项目成果：褐煤提质后发热量提升至5000-5500大卡/千克，干燥能耗降低25%；固废利用率从30%提升至75%，年减少土地占用50亩、降低环保处罚风险约200万元。项目申请发明专利3项（1项授权），形成企业标准2项，年直接经济效益1800万元。我因主导技术与落地，晋升为部门技术负责人，后续负责工艺迭代。

潞安矿区高硫煤洗选脱硫工艺升级及废水零排放改造项目

• 项目背景：潞安矿区高硫煤（硫分2.5%-3.5%）占比40%，传统浮选脱硫效率仅70%，精煤硫分常超标（≤1.0%）；洗选废水含SS 3000-5000mg/L、S²- 5-8mg/L，回用率仅60%，直接排放污染水体。目标是提升脱硫效率至90%以上，实现废水零排放，降低精煤成本。我负责洗选工艺优化方案设计、废水处理系统调试及效果验证。
• 关键难题：高硫煤浮选时黄铁矿与煤泥黏附，导致脱硫效率低；废水中硫化物与悬浮物难以深度去除，回用后影响精煤质量。需解决“浮选黏附”与“废水深度处理”的协同问题。
• 核心行动：针对浮选黏附，引入“选择性絮凝+微泡浮选”工艺——用淀粉抑制黄铁矿、油酸钠强化煤粒吸附，配套微泡发生器提高气液固接触效率；针对废水，采用“混凝沉淀+超滤+反渗透”组合工艺，添加PAC/PAM去除SS，硫化钠沉淀S²-，再通过膜系统截留残留污染物。过程中用浮选机充气量/搅拌强度测试优化参数，用AAS监测废水中污染物含量。
• 项目成果：脱硫效率提升至92%，精煤硫分降至0.8%以下，满足高端客户要求；废水回用率提升至95%，年减少新鲜水用量80万吨、节省水费120万元；精煤产率提升3%（从75%升至78%），年增收入600万元。项目获山西省环保厅科技进步三等奖，我积累了洗选工艺与废水处理的核心经验，为后续固废项目奠定基础。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。