主导煤制甲醇-烯烃联合装置全流程工艺设计与运行优化，聚焦煤气化、甲醇合成、MTO等关键单元技术迭代，解决生产瓶颈并推动装置能效与产品品质双提升

• 针对Shell粉煤气化炉渣残碳率高（初始8%）的问题，通过Aspen Plus模拟炉内温度场与灰渣流动特性，结合入炉煤灰熔点（ST=1350℃）、粒径（<10mm占比90%）的精准调控，优化配煤方案（增加15%低灰熔点烟煤），将残碳率降至5%，年节约标煤2000吨，降低碳排放1600吨
• 面对Davy低压甲醇合成塔催化剂（Cu/ZnO/Al₂O₃）失活过快（原180天）的痛点，建立催化剂活性在线评价体系（结合GC分析粗甲醇杂质含量、激光粒度仪监测催化剂床层压降），调整循环气H₂/CO比至2.8、空速至12000h⁻¹，催化剂寿命延长至240天，单次更换成本减少150万元
• 为提升UOP/Hydro MTO装置低碳烯烃（乙烯+丙烯）选择性（原82%），基于反应动力学模型优化操作参数：将反应温度从480℃降至465℃、水蒸气/甲醇比从0.6降至0.54，选择性提升至86%，年新增烯烃产量3万吨，增益超6000万元
• 牵头甲醇精馏塔节能改造，运用夹点技术分析装置热量分布，将塔顶蒸汽（0.4MPa）引入预热器回收余热，进料温度从30℃升至85℃，蒸汽消耗降低15%（从1.3t/t甲醇降至1.1t/t甲醇），年节约蒸汽成本80万元

参与煤制天然气项目中试研发，聚焦煤气净化、甲烷化单元工艺优化，解决中试阶段硫残留、催化剂性能匹配等问题，支撑项目工业化落地

• 负责甲烷化工艺Aspen HYSYS模拟，对比Ni基（550℃，转化率92%）与Ru基（650-700℃，转化率95%）催化剂性能，选定Ru基催化剂并优化反应空速至8000h⁻¹，甲烷转化率稳定在95%以上，为中试装置设计提供核心参数
• 针对中试粗煤气中H₂S残留（0.5ppm）超标问题，设计两级Selexol脱硫工艺（一级吸收H₂S，二级深度脱除COS），脱硫效率从98%提升至99.9%，满足下游甲烷化催化剂对硫含量<0.1ppm的严格要求
• 开展不同煤种（褐煤、烟煤）制气效率对比研究，通过热重分析（TGA）测定褐煤水分（28%）对干燥能耗的影响，提出“褐煤预干燥至水分<15%”的方案，煤气产率从1.8Nm³/kg提高至2.1Nm³/kg，降低后续煤气净化负荷
• 配合设备厂家优化甲烷化反应器内件，采用“轴向固定床+内置换热管”结构，强化反应热移出，反应器出口温度均匀性提升20%，避免局部过热导致的催化剂烧结，中试连续运行周期从30天延长至60天

协助煤制甲醇项目调试与运行，负责工艺参数监测、异常工况处置及基础数据积累，支撑装置达标达产

• 参与甲醇合成装置原始开车，制定催化剂升温还原方案（控制床层温度上升速率≤5℃/h，H₂/N₂比=3:1），确保Cu/ZnO/Al₂O₃催化剂彻底还原，开车后72小时内甲醇产量达到设计负荷的95%，优于行业平均85%的水平
• 解决开车初期甲醇水分超标（0.5%）问题，通过分析冷凝液回流比（原2.5）与精馏塔回流温度（原75℃）的匹配性，调整回流比至3.0、回流温度降至68℃，甲醇水分降至0.1%以下，满足GB 338-2011优等品标准
• 建立工艺参数动态台账，每日采集温度、压力、流量等12项关键指标，用Excel宏实现趋势分析，提前3天预警循环气中CO浓度异常升高（从75%升至82%），及时排查气化炉氧煤比偏差问题，避免催化剂失活事故
• 参与装置能耗对标，对比行业先进水平（1.2t蒸汽/t甲醇），发现精馏塔蒸汽消耗偏高（1.3t/t），建议增加塔顶冷凝器冷却面积（从500㎡扩至600㎡），蒸汽消耗降至1.0t/t，年节约成本30万元

年产150万吨煤泥参烧发电系统优化及污染物近零排放改造项目

• 双碳目标下，公司现有150万吨/年煤泥参烧发电系统面临两大痛点：一是煤泥高水分（45%-50%）导致入炉热值波动超±15%，燃烧稳定性差、飞灰含碳量高；二是现有脱硫脱硝系统对煤泥中高氯（1.2%）、高硫（1.8%）特性适配不足，SO₂、NOₓ排放常超标。我的核心职责是主导“燃烧优化+污染物治理+灰渣资源化”三位一体改造方案设计与落地，目标是将燃烧效率提升至88%以上、污染物排放达到超低排放标准。
• 项目关键难题有三：①煤泥干燥环节易出现“过干扬尘”或“欠干结团”，传统热风干燥能耗高且调控滞后；②煤泥燃烧产生的高氯灰分会腐蚀现有脱硝催化剂，导致脱硝效率下降；③灰渣含碳量高达18%，无法直接回用造成资源浪费。针对这些问题，我引入“红外水分仪+PLC动态调控”的滚筒干燥系统解决水分波动问题，选用“铂铑合金涂层”催化剂应对高氯腐蚀，并提出“灰渣球磨+动力煤掺混”再利用路径。
• 我的核心行动包括：1. 用CFD数值模拟优化炉内气流组织，将分级低氮旋流燃烧器布风板角度从35°调整为28°，减少局部高温区NOₓ生成；2. 主导开发“煤泥水分-干燥温度-入炉量”联动模型，通过实时监测煤泥水分动态调整干燥参数，将入炉煤泥水分稳定在30%以下；3. 联合催化剂厂商定制高氯环境专用SCR催化剂，同时优化脱硫系统为“双碱法+活性炭吸附”组合工艺，强化对高硫、高氯污染物的协同去除；4. 设计灰渣球磨细化工艺，将灰渣粒径从5mm降至0.5mm以下，实现100%掺混至动力煤重新燃烧。
• 项目成果：燃烧效率从78%提升至89%，年节约标煤12万吨；SO₂排放从200mg/m³降至8mg/m³、NOₓ从300mg/m³降至45mg/m³，均优于超低排放标准；灰渣含碳量降至7.5%，年减少灰渣填埋量8万吨。项目获山西省“煤炭清洁利用科技进步二等奖”，每年为公司节约环保罚款及运行成本2000万元，同时形成了“煤泥参烧系统多参数联动调控”企业标准。

千万吨级矿井原煤重介选煤系统智能化升级及精煤产率提升项目

• 公司千万吨级主力矿井原煤含矸率高达8%、灰分18%，但现有重介选煤系统依赖人工经验调整介质密度和分选参数，导致精煤产率仅45%、精煤灰分波动±0.8%。我的目标是主导系统智能化改造，解决“分选精度低、介质消耗高、生产波动大”问题，将精煤产率提升至51%以上、介质消耗降低30%。
• 项目核心挑战：①原煤粒度波动大（100-50mm），重介旋流器入料不均导致分选效率下降；②介质密度人工调整滞后，误差±0.05g/cm³，影响精煤灰分稳定性；③设备故障（如旋流器堵塞、泵体磨损）无提前预警，每月停机检修3-4次。我需要将“在线监测+智能控制+故障预警”融入传统选煤系统，突破人工操作的局限性。
• 我的关键行动：1. 引入德国进口在线激光粒度分析仪，实时监测原煤粒度分布，联动重介旋流器入料阀门开度，实现“粗煤泥单独分选、细煤泥直接回收”的精准分选；2. 采用“模糊PID控制算法”改造介质密度控制系统，通过PLC采集密度传感器数据，结合历史生产数据训练模型，将介质密度误差控制在±0.01g/cm³以内；3. 搭建选煤系统智能化平台，集成振动传感器（监测旋流器运行状态）、红外测温仪（监测泵体温度）和机器学习模型（预测轴承磨损、管道堵塞），实现设备故障提前72小时预警。
• 项目成果：精煤产率从45%提升至52%，年增加精煤产量35万吨，增收2.1亿元；介质消耗从1.2kg/t降至0.8kg/t，年节约磁铁矿粉成本1800万元；设备故障停机率从每月3次降至0.5次以下，生产效率提升25%。项目形成2项发明专利（“基于激光粒度的分选参数联动方法”“重介选煤介质密度智能控制系统”），参与制定行业标准《重介选煤智能化控制技术规范》，推动公司选煤技术从“经验驱动”向“数据驱动”转型。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。