负责公司60万吨/年煤制烯烃装置全流程工艺管理与技术升级，聚焦MTO（甲醇制烯烃）单元长周期运行瓶颈攻关、能耗优化及新产品（高碳α-烯烃）开发，统筹跨部门资源推动技术改造项目落地。

• 主导MTO单元催化剂运行周期优化项目，针对SAPO-34分子筛催化剂因结焦和镍/铁金属污染导致的失活问题（原周期仅28天），建立催化剂活性衰减预测模型（基于XRF元素分析与固定床微反评价），提出‘预处理剂注入+分段再生’改进方案——在进料端增设钼基预处理剂（抑制结焦速率35%），并将再生温度由550℃阶梯提升至580℃（金属污染物脱除率提升至92%），最终催化剂单程周期延长至45天，年减少催化剂更换成本1200万元。
• 牵头装置综合能耗对标改造，运用ASPEN PLUS对反应-再生系统、余热回收单元进行全流程模拟，识别出‘再生烟气余热梯级利用不足’关键痛点，设计‘高温烟气→开工加热炉燃料气预热→低温烟气→除氧器给水加热’两级换热网络，同步优化甲醇进料预热器管束排列（降低压降15%），装置综合能耗从32.1GJ/吨烯烃降至30.7GJ/吨烯烃（降幅4.4%），年节约标煤2.1万吨。
• 推动高碳α-烯烃（C5-C8）共生产业化试验，在现有MTO产物分布基础上调整催化剂硅铝比（由30调至45）并优化反应温度（从490℃升至505℃），使C5+烯烃选择性从18%提升至25%，配合下游精馏单元切割精度优化（新增模拟移动床色谱分离装置），成功产出纯度98.5%的1-辛烯产品，填补公司高端聚烯烃原料自给空白。
• 建立装置异常工况智能诊断系统，基于历史操作数据训练LSTM神经网络模型（输入参数包括反应器温度、压力、催化剂藏量等23项指标），实现‘催化剂失活前72小时预警’‘换热器结垢速率预测’等功能，装置非计划停车次数从年均4次降至1次，关键操作参数波动标准差缩小28%。

负责公司50万吨/年煤制乙二醇项目工艺包转化、现场施工技术对接及开车调试，协调设计院、设备供应商解决现场技术问题，保障装置一次性投产达标。

• 主导工艺包审查与工程转化，针对美国GE水煤浆气化技术在国内煤种（神府烟煤）适配性问题，运用HYSYS模拟调整氧煤比（从0.65提升至0.72）与气化炉操作压力（由6.5MPa降至6.2MPa），解决合成气中有效气（CO+H2）含量偏低（原仅78%）的问题，最终投料后有效气含量稳定在83%以上，满足后续变换工段需求。
• 解决现场管道应力超标难题，针对乙二醇合成单元高温高压管道（设计温度280℃，压力10.0MPa）与设备管口匹配度不足问题，采用CAESAR II软件进行应力分析，发现‘合成塔出口管道与压缩机入口法兰偏移12mm’关键冲突，提出‘增加U型弯补偿器+局部管道扩径’方案（补偿量15mm），避免了开车前管道开裂风险。
• 统筹开车调试与问题闭环，编制三级升温曲线（从常温→150℃→220℃→280℃），重点监控环氧乙烷水合反应器床层温差（控制≤5℃），针对初期产品乙二醇纯度仅99.2%（目标≥99.5%）问题，通过调整精馏塔回流比（从3.2提升至3.8）和侧线采出位置（上移1块塔板），最终纯度稳定在99.7%，装置一次开车成功率98.5%。
• 编制《煤制乙二醇装置操作手册（V1.0）》，梳理12个核心单元（气化、变换、净化、合成）的SOP（标准操作程序），明确关键控制参数报警阈值（如合成塔热点温度±5℃），投用后班组操作失误率下降40%，成为公司新员工培训核心教材。

参与煤制合成气/费托合成小试试验，负责实验方案设计、数据采集分析及中试转化建议输出，为工业化技术开发积累基础数据。

• 开展不同煤种（褐煤、烟煤、无烟煤）气化特性研究，使用固定床气化炉（操作压力3.0MPa，温度1000℃）测试5种典型煤样的气化效率（碳转化率）、合成气组分（H2/CO比），结合煤质分析（工业分析、元素分析、灰熔融特性），建立‘煤种-气化性能’关联模型，筛选出2种高碳转化率（≥91%）、低灰熔点（ST≤1250℃）的适配煤种，为中试装置原料选型提供依据。
• 参与费托合成催化剂（Co-Mo/Al2O3）改性试验，通过浸渍法负载稀土元素（La、Ce）提升催化剂活性，设计正交试验（变量：La负载量0.5%-2%、焙烧温度400-600℃），发现‘La负载1.2%+焙烧500℃’条件下，CO转化率从82%提升至89%，C5+烃类选择性从75%提升至81%，相关数据支撑了中试催化剂定型。
• 协助编制10万吨/年煤制合成气中试方案，重点优化‘煤气化→变换→低温甲醇洗’流程衔接参数，提出‘变换炉入口温度由280℃降至260℃以提高CO变换率’‘甲醇洗塔顶冷凝温度由-50℃降至-55℃以增强H2S吸收’等调整建议，中试装置投运后合成气有效气含量达85%（高于设计值83%），验证了小试成果的工程可行性。
• 负责实验数据管理与分析，搭建煤化工试验数据库（包含200+组气化/催化试验数据），运用Origin进行相关性分析（如灰熔融软化温度与气化炉结渣指数Rb的相关系数R²=0.87），输出《煤化工试验数据挖掘报告》，为团队快速定位试验异常点提供工具支持。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量超500亿吨，但存在高挥发分（>45%）、低发热量（<3500kcal/kg）及高硫（>1.2%）痛点，传统固定床气化技术结焦严重、硫回收率仅92%，无法规模化清洁利用。项目目标为开发“高效气化+深度硫回收”一体化技术，将气化效率提至80%以上、硫回收率达98%以上。我作为项目经理，统筹研发、中试及工业化落地全流程。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉温度分布不均，频繁结焦；二是H₂S与CO₂分离难，传统胺法脱硫成本高、易二次污染。技术上采用Aspen Plus构建气化炉多相流模型，分析氧煤比、水蒸气量对温度场的影响；针对硫回收，筛选负载铁氧化物活性炭作为吸附剂，研究其硫容及再生性能。
• 核心行动：1）通过煤质工业/元素分析（GB/T 212-2008），优化褐煤预处理（干燥至水分<10%），结合模拟调整气化剂参数（氧煤比0.58、水蒸气量1.0kg/kg），解决结焦问题；2）开发“活性炭吸附+微波再生”工艺，正交试验确定最佳条件（80℃、1000h⁻¹空速），硫容达180mg/g（较传统活性炭提升40%）；3）搭建1000Nm³/h中试装置，累计运行1200小时验证稳定性。
• 项目成果：工业化后，褐煤气化效率从78%升至85%，硫回收率98.5%，年处理褐煤120万吨，减排SO₂1.2万吨，降本1200万元/年；申请发明专利2项，获“山西省科技进步三等奖”，推动公司成为晋北褐煤清洁利用标杆。

大同矿区动力煤降灰提质工艺改造项目

• 项目背景：大同矿区动力煤灰分15%-20%、硫分0.8%-1.0%，下游电厂反馈燃烧效率低（热效率<38%），且细粒灰导致输煤管道磨损严重。项目目标是将商品煤灰分降至12%以下、发热量提至5500kcal/kg以上。我作为技术主管，负责工艺优化方案设计与实施。
• 关键难题：现有重介系统对-0.5mm煤泥脱除差（灰分25%），精煤灰分偏高；磁铁矿粉介质消耗达1.2kg/t，成本高。需解决细粒煤泥分选及介质损耗问题，引入智能控制提升稳定性。
• 核心行动：1）用Malvern Mastersizer 3000分析煤泥粒度，发现-0.045mm占40%，新增聚氨酯高频筛（0.2mm筛孔），将煤泥灰分从25%降至15%；2）优化磁选机磁场强度至1.2T，加装介质回收系统，介质消耗降至0.96kg/t；3）引入AI智能密度控制系统（PLC+机器学习），实时调整重介悬浮液密度，稳定精煤灰分在11.5%-12%。
• 项目成果：改造后，商品煤灰分降至11.8%，发热量5600kcal/kg，年增精煤产量30万吨，增收800万元；介质消耗降20%，年节约120万元；获“大同市优秀技术创新项目”，工艺在同煤集团3个矿区推广。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。