统筹煤制烯烃项目全周期技术管理，主导工艺优化、瓶颈攻关及团队技术赋能，衔接研发、生产与环保端技术落地，支撑装置长周期稳定运行与能效提升。

• 主导煤气化装置扩能改造（从1800吨/天提升至2200吨/天），基于Aspen Plus建立多维度模拟模型，分析氧煤比、炉内停留时间对碳转化率的影响规律，针对性优化烧嘴布煤策略与激冷水量，改造后碳转化率从98.2%提升至98.9%，年增乙烯产量约3.2万吨，装置能耗下降4.1%。
• 针对费托合成单元蜡产物收率波动问题，牵头开展催化剂性能衰减机理研究，联合高校开发高稳定性钴基催化剂（添加0.5%稀土助剂），并通过固定床微反实验验证活性位点保留率提升15%，工业应用后蜡收率从12.8%稳定至14.2%，副产低碳烃减少21%。
• 推动煤制烯烃废水近零排放技术落地，创新采用‘高效酚氨回收+多级膜浓缩+蒸发结晶’组合工艺，攻克高硬度废水结垢难题（通过投加有机膦酸盐阻垢剂，膜系统压差上升速率从0.15MPa/月降至0.06MPa/月），最终废水COD从8000mg/L降至50mg/L以下，年减少外排污水120万吨。
• 搭建技术梯队培养体系，制定‘工艺仿真-现场实操-故障诊断’三阶培训计划，主导编制《煤气化装置异常工况处置手册》，团队成员独立处理波动问题能力提升60%，年度非计划停车次数从3次降至0次。

聚焦煤制甲醇装置技术优化与生产支持，负责工艺参数调整、设备联动调试及新技术验证，保障装置在煤质波动条件下仍维持高负荷稳定运行。

• 解决因原料煤灰熔点升高（从1250℃升至1380℃）导致的煤气化炉堵渣问题，通过调整入炉煤配比（增加15%低灰熔点煤）并结合炉内温度场在线监测（安装6组红外测温探头），优化气化剂氧煤比（从0.85提升至0.92），堵渣频率从每周2次降至每月1次，炉渣含碳量从18%降至12%。
• 主导甲醇精馏塔节能改造，利用ASPEN HYSYS模拟不同回流比（R=3.5→R=2.8）与进料位置对分离效率的影响，配合更换高效导向浮阀塔板（理论板数从75层增至82层），蒸汽单耗从1.2t/t甲醇降至0.98t/t甲醇，年节约标煤1.1万吨。
• 参与煤制乙二醇项目前期工艺包审查，针对草酸酯加氢反应器热点问题，提出‘分段冷却+轴向流催化剂装填’改进方案（将反应器分为3段，每段设置独立冷却盘管），经模拟验证热点温差从35℃缩小至12℃，设备投资减少约800万元。
• 建立关键指标预警机制，基于DCS历史数据开发甲醇合成塔入口温度、合成气氢碳比等12项参数的动态阈值模型，提前3-5小时预判催化剂失活或设备泄漏风险，装置非计划停车率下降45%。

负责煤制合成氨项目工艺设计与开车调试，参与煤气化、变换、净化等核心单元技术方案落地，保障装置从建设到投产的全流程技术衔接。

• 协助完成煤气化装置工艺包设计，基于德士古水煤浆气化技术，完成8000Nm³/h合成气量下的物料衡算（氧耗3200Nm³/h、煤耗580kg/h）与热量衡算（废热锅炉产汽量22t/h），优化激冷室结构（增加下降管长度1.2m），投料试车时粗合成气有效气成分（CO+H₂）从85%提升至88%。
• 主导合成氨装置原始开车，针对催化剂升温还原阶段床层温差大（最高达45℃）问题，采用‘分段配氢+缓慢提温’策略（控制升温速率≤5℃/h，氢含量≤15%），最终温差稳定在10℃以内，催化剂活性达标时间缩短2天，首月产量即达设计值的92%。
• 优化变换工段工艺参数，通过调整触媒装填高度（从4.5m增至5.2m）与水煤气空速（从10000h⁻¹降至8500h⁻¹），CO转化率从92%提升至95%，年减少未变换气放空量约1800万Nm³。
• 编制《合成氨装置应急处置方案》，涵盖断水、断电、合成塔超压等15类事故场景，组织12次实战演练，团队应急响应时间从15分钟压缩至5分钟内，投产首年实现零安全事故。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量超500亿吨，但存在高挥发分（>45%）、低发热量（<3500kcal/kg）及高硫（>1.2%）痛点，传统固定床气化技术结焦严重、硫回收率仅92%，无法规模化清洁利用。项目目标为开发“高效气化+深度硫回收”一体化技术，将气化效率提至80%以上、硫回收率达98%以上。我作为项目经理，统筹研发、中试及工业化落地全流程。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉温度分布不均，频繁结焦；二是H₂S与CO₂分离难，传统胺法脱硫成本高、易二次污染。技术上采用Aspen Plus构建气化炉多相流模型，分析氧煤比、水蒸气量对温度场的影响；针对硫回收，筛选负载铁氧化物活性炭作为吸附剂，研究其硫容及再生性能。
• 核心行动：1）通过煤质工业/元素分析（GB/T 212-2008），优化褐煤预处理（干燥至水分<10%），结合模拟调整气化剂参数（氧煤比0.58、水蒸气量1.0kg/kg），解决结焦问题；2）开发“活性炭吸附+微波再生”工艺，正交试验确定最佳条件（80℃、1000h⁻¹空速），硫容达180mg/g（较传统活性炭提升40%）；3）搭建1000Nm³/h中试装置，累计运行1200小时验证稳定性。
• 项目成果：工业化后，褐煤气化效率从78%升至85%，硫回收率98.5%，年处理褐煤120万吨，减排SO₂1.2万吨，降本1200万元/年；申请发明专利2项，获“山西省科技进步三等奖”，推动公司成为晋北褐煤清洁利用标杆。

大同矿区动力煤降灰提质工艺改造项目

• 项目背景：大同矿区动力煤灰分15%-20%、硫分0.8%-1.0%，下游电厂反馈燃烧效率低（热效率<38%），且细粒灰导致输煤管道磨损严重。项目目标是将商品煤灰分降至12%以下、发热量提至5500kcal/kg以上。我作为技术主管，负责工艺优化方案设计与实施。
• 关键难题：现有重介系统对-0.5mm煤泥脱除差（灰分25%），精煤灰分偏高；磁铁矿粉介质消耗达1.2kg/t，成本高。需解决细粒煤泥分选及介质损耗问题，引入智能控制提升稳定性。
• 核心行动：1）用Malvern Mastersizer 3000分析煤泥粒度，发现-0.045mm占40%，新增聚氨酯高频筛（0.2mm筛孔），将煤泥灰分从25%降至15%；2）优化磁选机磁场强度至1.2T，加装介质回收系统，介质消耗降至0.96kg/t；3）引入AI智能密度控制系统（PLC+机器学习），实时调整重介悬浮液密度，稳定精煤灰分在11.5%-12%。
• 项目成果：改造后，商品煤灰分降至11.8%，发热量5600kcal/kg，年增精煤产量30万吨，增收800万元；介质消耗降20%，年节约120万元；获“大同市优秀技术创新项目”，工艺在同煤集团3个矿区推广。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。