统筹煤制烯烃项目全周期技术管理，主导工艺优化、瓶颈攻关及团队技术赋能，衔接研发、生产与环保端技术落地，支撑装置长周期稳定运行与能效提升。

• 主导煤气化装置扩能改造（从1800吨/天提升至2200吨/天），基于Aspen Plus建立多维度模拟模型，分析氧煤比、炉内停留时间对碳转化率的影响规律，针对性优化烧嘴布煤策略与激冷水量，改造后碳转化率从98.2%提升至98.9%，年增乙烯产量约3.2万吨，装置能耗下降4.1%。
• 针对费托合成单元蜡产物收率波动问题，牵头开展催化剂性能衰减机理研究，联合高校开发高稳定性钴基催化剂（添加0.5%稀土助剂），并通过固定床微反实验验证活性位点保留率提升15%，工业应用后蜡收率从12.8%稳定至14.2%，副产低碳烃减少21%。
• 推动煤制烯烃废水近零排放技术落地，创新采用‘高效酚氨回收+多级膜浓缩+蒸发结晶’组合工艺，攻克高硬度废水结垢难题（通过投加有机膦酸盐阻垢剂，膜系统压差上升速率从0.15MPa/月降至0.06MPa/月），最终废水COD从8000mg/L降至50mg/L以下，年减少外排污水120万吨。
• 搭建技术梯队培养体系，制定‘工艺仿真-现场实操-故障诊断’三阶培训计划，主导编制《煤气化装置异常工况处置手册》，团队成员独立处理波动问题能力提升60%，年度非计划停车次数从3次降至0次。

聚焦煤制甲醇装置技术优化与生产支持，负责工艺参数调整、设备联动调试及新技术验证，保障装置在煤质波动条件下仍维持高负荷稳定运行。

• 解决因原料煤灰熔点升高（从1250℃升至1380℃）导致的煤气化炉堵渣问题，通过调整入炉煤配比（增加15%低灰熔点煤）并结合炉内温度场在线监测（安装6组红外测温探头），优化气化剂氧煤比（从0.85提升至0.92），堵渣频率从每周2次降至每月1次，炉渣含碳量从18%降至12%。
• 主导甲醇精馏塔节能改造，利用ASPEN HYSYS模拟不同回流比（R=3.5→R=2.8）与进料位置对分离效率的影响，配合更换高效导向浮阀塔板（理论板数从75层增至82层），蒸汽单耗从1.2t/t甲醇降至0.98t/t甲醇，年节约标煤1.1万吨。
• 参与煤制乙二醇项目前期工艺包审查，针对草酸酯加氢反应器热点问题，提出‘分段冷却+轴向流催化剂装填’改进方案（将反应器分为3段，每段设置独立冷却盘管），经模拟验证热点温差从35℃缩小至12℃，设备投资减少约800万元。
• 建立关键指标预警机制，基于DCS历史数据开发甲醇合成塔入口温度、合成气氢碳比等12项参数的动态阈值模型，提前3-5小时预判催化剂失活或设备泄漏风险，装置非计划停车率下降45%。

负责煤制合成氨项目工艺设计与开车调试，参与煤气化、变换、净化等核心单元技术方案落地，保障装置从建设到投产的全流程技术衔接。

• 协助完成煤气化装置工艺包设计，基于德士古水煤浆气化技术，完成8000Nm³/h合成气量下的物料衡算（氧耗3200Nm³/h、煤耗580kg/h）与热量衡算（废热锅炉产汽量22t/h），优化激冷室结构（增加下降管长度1.2m），投料试车时粗合成气有效气成分（CO+H₂）从85%提升至88%。
• 主导合成氨装置原始开车，针对催化剂升温还原阶段床层温差大（最高达45℃）问题，采用‘分段配氢+缓慢提温’策略（控制升温速率≤5℃/h，氢含量≤15%），最终温差稳定在10℃以内，催化剂活性达标时间缩短2天，首月产量即达设计值的92%。
• 优化变换工段工艺参数，通过调整触媒装填高度（从4.5m增至5.2m）与水煤气空速（从10000h⁻¹降至8500h⁻¹），CO转化率从92%提升至95%，年减少未变换气放空量约1800万Nm³。
• 编制《合成氨装置应急处置方案》，涵盖断水、断电、合成塔超压等15类事故场景，组织12次实战演练，团队应急响应时间从15分钟压缩至5分钟内，投产首年实现零安全事故。

年产150万吨煤泥参烧发电系统优化及污染物近零排放改造项目

• 双碳目标下，公司现有150万吨/年煤泥参烧发电系统面临两大痛点：一是煤泥高水分（45%-50%）导致入炉热值波动超±15%，燃烧稳定性差、飞灰含碳量高；二是现有脱硫脱硝系统对煤泥中高氯（1.2%）、高硫（1.8%）特性适配不足，SO₂、NOₓ排放常超标。我的核心职责是主导“燃烧优化+污染物治理+灰渣资源化”三位一体改造方案设计与落地，目标是将燃烧效率提升至88%以上、污染物排放达到超低排放标准。
• 项目关键难题有三：①煤泥干燥环节易出现“过干扬尘”或“欠干结团”，传统热风干燥能耗高且调控滞后；②煤泥燃烧产生的高氯灰分会腐蚀现有脱硝催化剂，导致脱硝效率下降；③灰渣含碳量高达18%，无法直接回用造成资源浪费。针对这些问题，我引入“红外水分仪+PLC动态调控”的滚筒干燥系统解决水分波动问题，选用“铂铑合金涂层”催化剂应对高氯腐蚀，并提出“灰渣球磨+动力煤掺混”再利用路径。
• 我的核心行动包括：1. 用CFD数值模拟优化炉内气流组织，将分级低氮旋流燃烧器布风板角度从35°调整为28°，减少局部高温区NOₓ生成；2. 主导开发“煤泥水分-干燥温度-入炉量”联动模型，通过实时监测煤泥水分动态调整干燥参数，将入炉煤泥水分稳定在30%以下；3. 联合催化剂厂商定制高氯环境专用SCR催化剂，同时优化脱硫系统为“双碱法+活性炭吸附”组合工艺，强化对高硫、高氯污染物的协同去除；4. 设计灰渣球磨细化工艺，将灰渣粒径从5mm降至0.5mm以下，实现100%掺混至动力煤重新燃烧。
• 项目成果：燃烧效率从78%提升至89%，年节约标煤12万吨；SO₂排放从200mg/m³降至8mg/m³、NOₓ从300mg/m³降至45mg/m³，均优于超低排放标准；灰渣含碳量降至7.5%，年减少灰渣填埋量8万吨。项目获山西省“煤炭清洁利用科技进步二等奖”，每年为公司节约环保罚款及运行成本2000万元，同时形成了“煤泥参烧系统多参数联动调控”企业标准。

千万吨级矿井原煤重介选煤系统智能化升级及精煤产率提升项目

• 公司千万吨级主力矿井原煤含矸率高达8%、灰分18%，但现有重介选煤系统依赖人工经验调整介质密度和分选参数，导致精煤产率仅45%、精煤灰分波动±0.8%。我的目标是主导系统智能化改造，解决“分选精度低、介质消耗高、生产波动大”问题，将精煤产率提升至51%以上、介质消耗降低30%。
• 项目核心挑战：①原煤粒度波动大（100-50mm），重介旋流器入料不均导致分选效率下降；②介质密度人工调整滞后，误差±0.05g/cm³，影响精煤灰分稳定性；③设备故障（如旋流器堵塞、泵体磨损）无提前预警，每月停机检修3-4次。我需要将“在线监测+智能控制+故障预警”融入传统选煤系统，突破人工操作的局限性。
• 我的关键行动：1. 引入德国进口在线激光粒度分析仪，实时监测原煤粒度分布，联动重介旋流器入料阀门开度，实现“粗煤泥单独分选、细煤泥直接回收”的精准分选；2. 采用“模糊PID控制算法”改造介质密度控制系统，通过PLC采集密度传感器数据，结合历史生产数据训练模型，将介质密度误差控制在±0.01g/cm³以内；3. 搭建选煤系统智能化平台，集成振动传感器（监测旋流器运行状态）、红外测温仪（监测泵体温度）和机器学习模型（预测轴承磨损、管道堵塞），实现设备故障提前72小时预警。
• 项目成果：精煤产率从45%提升至52%，年增加精煤产量35万吨，增收2.1亿元；介质消耗从1.2kg/t降至0.8kg/t，年节约磁铁矿粉成本1800万元；设备故障停机率从每月3次降至0.5次以下，生产效率提升25%。项目形成2项发明专利（“基于激光粒度的分选参数联动方法”“重介选煤介质密度智能控制系统”），参与制定行业标准《重介选煤智能化控制技术规范》，推动公司选煤技术从“经验驱动”向“数据驱动”转型。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。