主导煤制甲醇-烯烃联合装置全流程工艺设计与运行优化，聚焦煤气化、甲醇合成、MTO等关键单元技术迭代，解决生产瓶颈并推动装置能效与产品品质双提升

• 针对Shell粉煤气化炉渣残碳率高（初始8%）的问题，通过Aspen Plus模拟炉内温度场与灰渣流动特性，结合入炉煤灰熔点（ST=1350℃）、粒径（<10mm占比90%）的精准调控，优化配煤方案（增加15%低灰熔点烟煤），将残碳率降至5%，年节约标煤2000吨，降低碳排放1600吨
• 面对Davy低压甲醇合成塔催化剂（Cu/ZnO/Al₂O₃）失活过快（原180天）的痛点，建立催化剂活性在线评价体系（结合GC分析粗甲醇杂质含量、激光粒度仪监测催化剂床层压降），调整循环气H₂/CO比至2.8、空速至12000h⁻¹，催化剂寿命延长至240天，单次更换成本减少150万元
• 为提升UOP/Hydro MTO装置低碳烯烃（乙烯+丙烯）选择性（原82%），基于反应动力学模型优化操作参数：将反应温度从480℃降至465℃、水蒸气/甲醇比从0.6降至0.54，选择性提升至86%，年新增烯烃产量3万吨，增益超6000万元
• 牵头甲醇精馏塔节能改造，运用夹点技术分析装置热量分布，将塔顶蒸汽（0.4MPa）引入预热器回收余热，进料温度从30℃升至85℃，蒸汽消耗降低15%（从1.3t/t甲醇降至1.1t/t甲醇），年节约蒸汽成本80万元

参与煤制天然气项目中试研发，聚焦煤气净化、甲烷化单元工艺优化，解决中试阶段硫残留、催化剂性能匹配等问题，支撑项目工业化落地

• 负责甲烷化工艺Aspen HYSYS模拟，对比Ni基（550℃，转化率92%）与Ru基（650-700℃，转化率95%）催化剂性能，选定Ru基催化剂并优化反应空速至8000h⁻¹，甲烷转化率稳定在95%以上，为中试装置设计提供核心参数
• 针对中试粗煤气中H₂S残留（0.5ppm）超标问题，设计两级Selexol脱硫工艺（一级吸收H₂S，二级深度脱除COS），脱硫效率从98%提升至99.9%，满足下游甲烷化催化剂对硫含量<0.1ppm的严格要求
• 开展不同煤种（褐煤、烟煤）制气效率对比研究，通过热重分析（TGA）测定褐煤水分（28%）对干燥能耗的影响，提出“褐煤预干燥至水分<15%”的方案，煤气产率从1.8Nm³/kg提高至2.1Nm³/kg，降低后续煤气净化负荷
• 配合设备厂家优化甲烷化反应器内件，采用“轴向固定床+内置换热管”结构，强化反应热移出，反应器出口温度均匀性提升20%，避免局部过热导致的催化剂烧结，中试连续运行周期从30天延长至60天

协助煤制甲醇项目调试与运行，负责工艺参数监测、异常工况处置及基础数据积累，支撑装置达标达产

• 参与甲醇合成装置原始开车，制定催化剂升温还原方案（控制床层温度上升速率≤5℃/h，H₂/N₂比=3:1），确保Cu/ZnO/Al₂O₃催化剂彻底还原，开车后72小时内甲醇产量达到设计负荷的95%，优于行业平均85%的水平
• 解决开车初期甲醇水分超标（0.5%）问题，通过分析冷凝液回流比（原2.5）与精馏塔回流温度（原75℃）的匹配性，调整回流比至3.0、回流温度降至68℃，甲醇水分降至0.1%以下，满足GB 338-2011优等品标准
• 建立工艺参数动态台账，每日采集温度、压力、流量等12项关键指标，用Excel宏实现趋势分析，提前3天预警循环气中CO浓度异常升高（从75%升至82%），及时排查气化炉氧煤比偏差问题，避免催化剂失活事故
• 参与装置能耗对标，对比行业先进水平（1.2t蒸汽/t甲醇），发现精馏塔蒸汽消耗偏高（1.3t/t），建议增加塔顶冷凝器冷却面积（从500㎡扩至600㎡），蒸汽消耗降至1.0t/t，年节约成本30万元

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量超500亿吨，但存在高挥发分（>45%）、低发热量（<3500kcal/kg）及高硫（>1.2%）痛点，传统固定床气化技术结焦严重、硫回收率仅92%，无法规模化清洁利用。项目目标为开发“高效气化+深度硫回收”一体化技术，将气化效率提至80%以上、硫回收率达98%以上。我作为项目经理，统筹研发、中试及工业化落地全流程。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉温度分布不均，频繁结焦；二是H₂S与CO₂分离难，传统胺法脱硫成本高、易二次污染。技术上采用Aspen Plus构建气化炉多相流模型，分析氧煤比、水蒸气量对温度场的影响；针对硫回收，筛选负载铁氧化物活性炭作为吸附剂，研究其硫容及再生性能。
• 核心行动：1）通过煤质工业/元素分析（GB/T 212-2008），优化褐煤预处理（干燥至水分<10%），结合模拟调整气化剂参数（氧煤比0.58、水蒸气量1.0kg/kg），解决结焦问题；2）开发“活性炭吸附+微波再生”工艺，正交试验确定最佳条件（80℃、1000h⁻¹空速），硫容达180mg/g（较传统活性炭提升40%）；3）搭建1000Nm³/h中试装置，累计运行1200小时验证稳定性。
• 项目成果：工业化后，褐煤气化效率从78%升至85%，硫回收率98.5%，年处理褐煤120万吨，减排SO₂1.2万吨，降本1200万元/年；申请发明专利2项，获“山西省科技进步三等奖”，推动公司成为晋北褐煤清洁利用标杆。

大同矿区动力煤降灰提质工艺改造项目

• 项目背景：大同矿区动力煤灰分15%-20%、硫分0.8%-1.0%，下游电厂反馈燃烧效率低（热效率<38%），且细粒灰导致输煤管道磨损严重。项目目标是将商品煤灰分降至12%以下、发热量提至5500kcal/kg以上。我作为技术主管，负责工艺优化方案设计与实施。
• 关键难题：现有重介系统对-0.5mm煤泥脱除差（灰分25%），精煤灰分偏高；磁铁矿粉介质消耗达1.2kg/t，成本高。需解决细粒煤泥分选及介质损耗问题，引入智能控制提升稳定性。
• 核心行动：1）用Malvern Mastersizer 3000分析煤泥粒度，发现-0.045mm占40%，新增聚氨酯高频筛（0.2mm筛孔），将煤泥灰分从25%降至15%；2）优化磁选机磁场强度至1.2T，加装介质回收系统，介质消耗降至0.96kg/t；3）引入AI智能密度控制系统（PLC+机器学习），实时调整重介悬浮液密度，稳定精煤灰分在11.5%-12%。
• 项目成果：改造后，商品煤灰分降至11.8%，发热量5600kcal/kg，年增精煤产量30万吨，增收800万元；介质消耗降20%，年节约120万元；获“大同市优秀技术创新项目”，工艺在同煤集团3个矿区推广。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。