主导油气勘探项目全流程地质设计与实施，负责盆地构造解析、烃源岩评价及目标层系优选，协同物探、测井团队完成井位部署，推动探井成功率提升与储量报告编制，衔接勘探与开发环节保障储量可采性

• 主导鄂尔多斯盆地西南部延长组深层烃源岩精细评价项目，运用Rock-Eval热解、镜质体反射率（Ro）激光共聚焦测试及有机碳含量（TOC）元素分析，结合PetroMod盆地模拟软件重建晚三叠世古沉积环境，识别出2套优质烃源岩（TOC均值2.8%、Ro=0.9%-1.1%），解决了前期“烃源岩连续性差”的核心问题，支撑探井部署靶区面积较原方案扩大30%，后续2口探井均获工业油流
• 负责陇东地区三叠系延长组长8油层组水平井目标优选，采用地震属性融合技术（相干体+曲率+振幅变化率）与FMI成像测井相分析，刻画砂体展布形态与裂缝发育带，优选3口水平井位，钻遇油层厚度均值12.5m（较邻井提升40%），单井初期产量达12t/d（高于区块平均水平25%），累计产油超1.2万吨
• 牵头编制区块新增探明储量报告，严格依据《石油天然气储量计算规范》（SY/T 5367-2019），运用地质类比法与容积法完成储量计算，同步开展储量不确定性分析（误差范围控制在8%以内），最终获批探明石油地质储量500万吨，满足公司年度储量考核指标的120%
• 解决探井钻探中古近系底界卡取难题，整合随钻测井（LWD）伽马、电阻率数据与区域地层倾角模型，动态调整钻井轨迹，将卡层误差控制在0.5m以内，避免了2口井因卡层失误导致的工程事故，直接节约钻探成本约150万元

参与油气勘探项目地质研究，负责区域地质调查、地层对比及有利区带划分，为甲方提供勘探决策支持，协助完成探井跟踪与地质资料归档

• 参与四川盆地川中地区龙王庙组气藏扩展勘探，运用层序地层学理论与地震层位标定技术（SynTool软件），完成3条骨干剖面的地层对比，识别出2个三级层序界面，修正了前期“龙王庙组顶部侵蚀面不平整”的认知，支撑甲方调整勘探方向，后续部署的5口探井成功率从40%提升至65%
• 负责准噶尔盆地东部五彩湾凹陷煤层气资源评价，采集12口参数井煤心样品，通过解吸法测定煤层含气量（均值8.5m³/t），结合煤阶（长焰煤-气煤）、渗透率（0.1-1.2mD）及埋深（800-1200m）参数，圈定有利区面积80km²，提交《五彩湾凹陷煤层气有利区带研究报告》，获甲方“精准支撑勘探决策”的书面好评
• 全程跟踪塔里木盆地库车坳陷克深气田克深803井钻探，每日分析岩屑录井、气测录井及随钻伽马数据，识别出2套新的气层显示（深度5520-5700m，全烃值18%-35%），及时通知甲方调整钻井方案，新增天然气地质储量30亿立方米，助力该气田年产能从50亿立方米提升至60亿立方米
• 搭建勘探项目地质资料管理系统，采用SQL Server数据库存储岩心、测井、地震数据，结合ArcGIS实现空间数据叠加分析，资料检索效率提升50%，减少重复劳动时间约每周10小时，该系统被公司推广至3个项目组使用

协助资深工程师开展基础地质研究，负责样品测试、数据整理及报告撰写，参与区域地质填图与剖面测量，积累勘探一线基础数据与操作经验

• 协助完成渤海湾盆地东营凹陷古近系沙河街组烃源岩研究，采集岩心样品150块，进行镜质体反射率（Rock-Eval 6型仪器）、岩石力学性质（MTS岩石试验机）测试，整理测试数据并绘制“TOC-Ro”交会图，为导师“东营凹陷沙四段烃源岩成熟度分布”研究提供基础数据，相关成果发表于《石油地质与工程》2018年第4期
• 参与新疆准噶尔盆地腹部陆梁隆起区1:10万地质填图，使用GPS定位（精度±5cm）与手持地质锤，完成50km²区域填图，识别出3条断裂带（走向NE45°）与2个褶皱构造（轴向NW向），修正了原有地质图件的构造边界，为后续“陆梁隆起区侏罗系勘探靶区”选择提供了构造背景支持
• 整理塔里木盆地塔北隆起轮南油田10口探井测井资料，运用LogPlot软件绘制自然伽马、电阻率、声波时差曲线，标注奥陶系碳酸盐岩目的层顶底界，形成《轮南油田探井测井解释基础报告》，协助工程师完成储层物性分析，其中2口井的储层孔隙度预测误差控制在5%以内
• 负责实验室岩心样品管理，建立“样品编号-井号-深度-测试项目”电子台账，实现1000+块样品的溯源查询，样品丢失率从之前的3%降至0，保障了研究数据的完整性

渤海湾深层稠油油藏热采井筒完整性优化与长期稳产项目

• 渤海湾某深层稠油区块（埋深3500-4000m，原油粘度12000-18000mPa·s）采用蒸汽吞吐开发时，井筒因高温高压（井底155℃、12.5MPa）下H₂S/CO₂腐蚀+高矿化度地层水结垢，导致检泵周期仅5.8个月，单井年产量不足1200吨，严重影响区块采收率。我的核心职责是主导井筒完整性提升方案设计与落地，目标将检泵周期延长至12个月以上，单井年产量提升40%。
• 项目面临两大技术瓶颈：一是传统镍基合金涂层在深层热循环中易剥落，无法应对“腐蚀-冲刷-热应力”耦合损伤；二是套管与水泥环热膨胀系数不匹配（套管钢11×10⁻⁶/℃ vs 水泥环8×10⁻⁶/℃），导致固井后环空窜槽率达8%，加剧井筒腐蚀。
• 针对材料问题，我牵头搭建“高温高压多介质腐蚀模拟系统”（自主设计，控温±1℃、控压±0.1MPa、介质流速0-2m/s），对比哈氏合金C-276、镍铝青铜及新型Fe-Cr-Ni-Mo-W多元合金的性能，发现多元合金在150℃、H₂S分压0.03MPa环境中年腐蚀速率仅0.028mm（远低于行业标准0.1mm）；针对套管变形问题，用ANSYS模拟热采过程中套管轴向应力分布，优化套管下入时的预膨胀工艺（将预膨胀量从0.8%提升至2.0%），减少固井后套管回缩导致的窜槽；同时引入光纤光栅（FBG）传感器，在泵上500m、油层中部部署12个监测点，实时采集温度、应变数据，构建基于XGBoost算法的井筒腐蚀预测模型，预测准确率达92%。
• 项目实施后，区块12口热采井检泵周期延长至14.5个月（提升150%），单井年产量升至1800吨（增长50%），累计增油12.6万吨，降低作业成本8200万元/年。本人主导编制的《深层稠油热采井筒材料选型与工艺规范》纳入公司企业标准，技术方案在渤海油田绥中36-1、锦州9-3两个区块复制应用，推动区块整体采收率提升3.2个百分点。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。