负责LNG接收站及液化工厂核心工艺包设计、关键单元模拟优化及现场技术问题解决，工作边界覆盖工艺方案比选、水力/热力计算、设备参数匹配及HAZOP分析全流程。

• 主导某沿海1000万吨/年LNG接收站工艺包设计，基于ASPEN HYSYS搭建全流程模型，针对BOG回收系统开展灵敏度分析，通过调整压缩机入口压力（从300kPa优化至280kPa）与再冷凝器液位控制逻辑，将BOG回收率从92%提升至97%，年减少放空量1200万方，降低碳排放约2.1万吨CO₂当量。
• 解决接收站卸料臂低温工况下的气蚀问题：现场调试发现卸料泵出口压力波动超±0.3MPa，通过CFD模拟流场分布，定位弯头处流速异常区域，提出将90°弯头替换为导流型弯头并增设整流格栅，配合调整泵转速曲线，最终压力波动控制在±0.1MPa内，保障连续卸料作业稳定性。
• 参与天然气预处理单元脱酸工艺优化，原设计采用MDEA法脱除H₂S（浓度80ppm）与CO₂（浓度1500ppm），但存在胺液降解快、再生能耗高问题。通过实验验证胺液配方（添加15%活化剂）并调整贫富液换热器温差（从8℃提至12℃），胺液循环量降低20%，年节约蒸汽消耗1.2万吨。
• 牵头编制《接收站工艺管道应力分析技术导则》，结合CAESAR II软件建立典型管段模型（含3种弯头形式、2类支撑方式），明确应力集中点（如汇管与泵出口连接段）的加固方案，后续项目管道一次验收合格率从85%提升至98%。

承担中小型LNG液化装置工艺计算、设备选型及基础设计支持，工作边界聚焦工艺参数核对、单元模块模拟及设计文件编制，需配合完成HAZOP分析与业主技术澄清。

• 独立完成50万吨/年LNG液化装置预处理单元工艺设计，采用HYSYS模拟天然气脱汞（活性炭吸附法）与脱水（分子筛吸附）流程，通过调整吸附塔直径（从Φ3.2m优化至Φ3.0m）与装填量（活性炭增加15%），在满足露点（-70℃）与汞含量（<0.01μg/m³）要求的同时，设备投资降低8%。
• 解决液化装置制冷循环（混合冷剂MR）匹配问题：初始设计MR组分（氮气5%、甲烷30%、乙烷25%、丙烷20%、丁烷20%）导致压缩机功耗偏高（12.5kW/(t·LNG)）。通过Aspen HYSYS迭代计算，调整乙烷占比至30%、丁烷降至15%，功耗降至11.2kW/(t·LNG)，单位能耗降低10.4%。
• 参与现场施工技术支持，针对低温管道焊接后X射线检测合格率低（仅82%）问题，分析焊接工艺规程（WPS）发现层间温度控制不严（实际超150℃，标准≤100℃）。协调调整焊机温控程序并加强焊工培训，后续检测合格率提升至96%，保障工期不受影响。
• 协助完成项目HAZOP分析，识别出“再冷凝器液位过低导致BOG压缩机吸入气相”等6项高风险场景，提出增设液位低低联锁（触发值从10%降至5%）与旁路管线方案，经业主评审后纳入设计变更，降低运行风险。

协助完成LNG工艺方案整理、基础数据收集及简单单元模拟，工作边界包括文献调研、参数录入、初步流程图绘制及技术文档归档，为资深工程师提供基础数据支撑。

• 完成全球主要LNG接收站技术参数调研（覆盖12个国家23个项目），整理形成包含处理规模、制冷工艺（级联式/混合冷剂式）、BOG处理方式（再冷凝/直接压缩）的对比数据库，为部门技术方案选型提供数据参考，缩短同类项目前期调研时间30%。
• 使用AutoCAD绘制液化装置预处理单元PFD（工艺流程图）初稿，标注关键设备位号（如T-101脱碳塔、E-102再生塔）及物料参数（流量、温度、压力），经审核后用于内部技术讨论，提升方案沟通效率。
• 协助开展小型LNG装置（10万吨/年）经济性分析，收集原料气价格（2.8元/Nm³）、设备造价（压缩机800万元/台）及运行成本（人工120万元/年）等数据，通过Excel建立成本模型，测算内部收益率（IRR）为11.2%，为项目立项提供经济可行性依据。
• 参与实验室小型脱酸装置调试，记录MDEA溶液浓度（30%）、吸收塔温度（40℃）与出口H₂S浓度（<1ppm）等关键参数，整理形成20组实验数据报告，辅助验证工艺包设计的吸收效率参数。

渤海湾盆地某老油田低渗透油藏蒸汽吞吐效果提升技术攻关项目

• 项目针对油田某低渗透砂岩油藏（渗透率80-200mD、渗透率变异系数0.78）蒸汽吞吐10年后出现的单井日产量从12吨递减至4吨、采收率仅18%的困境，核心目标是破解储层非均质性导致的吸汽不均、蒸汽效率低问题，我作为技术负责人统筹方案设计、数值模拟及现场实施全流程。
• 关键挑战包括三点：一是传统均一注汽方案无法适配不同井的吸汽能力，导致30%井位蒸汽浪费；二是仅30%井位有历史吸汽剖面数据，缺乏足够样本预测新井吸汽规律；三是常规CMG-STARS模型未考虑粘土矿物膨胀对渗流的影响，蒸汽腔扩展模拟精度不足。我采用“数值模拟+机器学习+迁移学习”组合策略，用随机森林算法整合邻井测井、岩心数据训练吸汽能力预测模型，再通过迁移学习补全目标井数据；同时在模型中嵌入粘土矿物膨胀系数模块（基于岩心实验获取的蒙脱石含量-膨胀率关系），修正蒸汽腔扩展路径。
• 核心行动：①牵头采集12口典型井岩心数据（渗透率、孔隙度、粘土含量），构建储层非均质性评价体系；②开发“吸汽能力-注汽参数”耦合模型，通过100余组正交试验优化注汽压力（从18MPa降至15MPa）、干度（从75%提至85%）及焖井时间（从48h延至72h）；③现场实施“一周一分析”动态调整机制，每10天采集生产数据更新模型，针对性优化后续注汽方案。
• 项目成果：单井吞吐初期日产量恢复至9.4吨，较优化前提升35%；采收率提高至26%，区块累计增油12.3万吨；方案成本较传统方式降低15%，获油田公司“年度技术创新奖”。我将模型优化后推广至区块剩余15口井，整体效果达标率92%，直接推动该区块开发效益提升20%。

四川盆地某页岩气田水平井分段压裂返排效率提升技术研究与应用项目

• 项目聚焦页岩气田某平台水平井压裂后返排率仅30%、可动烃释放不充分的痛点，目标是解析返排规律、优化压裂工艺以提升单井产能，我作为压裂工艺工程师负责工艺设计、微地震监测分析及现场参数调整。
• 核心难题：一是页岩脆性指数分布不均（25-65），导致裂缝网络复杂性差异大，传统Jones返排经验公式预测误差超20%；二是压裂液残渣含量高（800mg/L），堵塞纳米级孔隙影响返排；三是分段簇间距（15m）设计不合理，引发局部应力集中导致裂缝延伸不充分。我采用“流固耦合模拟+微地震反演+实验验证”方法，用COMSOL建立流固耦合模型分析裂缝-基质流体流动，通过微地震数据反演裂缝网络形态，同时开展压裂液残渣伤害实验（模拟地层条件下残渣对渗透率的堵塞率）。
• 核心行动：①主导构建“脆性指数-裂缝复杂度-返排速率”关联模型，结合微地震统计的裂缝密度修正返排预测公式，误差降至8%以内；②研发新型低伤害压裂液（添加纳米分散剂），将残渣含量降至300mg/L以下，减少孔隙堵塞；③优化分段簇间距至12m，调整施工排量从10m³/min提至12m³/min，改善裂缝均匀性。
• 项目成果：返排率提升至45%，单井初期日产量从2.1万方增至2.7万方，递减率从45%降至32%；累计增气5.1亿方，节省压裂液成本1800万元。该模型被纳入公司页岩气压裂设计规范，推广至3个平台12口井，平均返排率提升12%，我亦因项目贡献晋升为压裂工艺主管，实现从工艺执行到技术引领的成长。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。