协助精益生产工程师推进冲压、焊接车间精益转型，聚焦流程优化、浪费消除及标准化落地，对接生产、质量、设备部门，覆盖车间现场改善、效率提升及成本控制核心环节

• 主导冲压车间5S+红牌作战项目，识别工具定置混乱、废料清运不及时等7类现场问题，通过定制化工具柜分区管理、引入拉动式废料收集系统，将5S达标率从68%提升至92%，减少物料寻找时间30%/班次
• 核心参与焊接线价值流映射（VSM）分析，绘制当前状态图识别换模时间长（45分钟/次）、在制品积压（WIP=120件）两大瓶颈，协同设备团队实施SMED快速换模优化（分离内部/外部作业、标准化换模步骤），将换模时间缩短至20分钟，单班产能提升15%（从120件/班增至138件/班）
• 重点推进车间Kaizen快速改善活动，每月组织跨部门改善周，针对焊接电极头损耗高问题，通过DOE实验设计调整电极压力（从300N调至350N）与焊接参数（电流从180A调至200A），将电极头使用寿命从500件/个延长至800件/个，年节约电极成本12万元
• 负责焊接线标准化作业（SOP）梳理，结合MOD动作分析优化员工操作（合并取件与定位动作、简化焊枪调整步骤），将单台产品焊接时间从120秒缩短至105秒，操作失误率从4.5%降至2.7%

主导机加工、装配、测试车间精益体系建设，聚焦OEE提升、供应链协同及质量缺陷降低，联动供应链、工艺部门，推动精益工具与车间实际场景深度融合

• 主导机加工车间OEE提升项目，搭建TPM全员生产维护体系（制定设备预防性维护计划、培训操作员工自主保全），将关键设备（数控铣床）OEE从75%提升至88%，减少停机损失25%（月均停机时间从60小时降至45小时）
• 推动装配车间与核心供应商JIT配送试点，运用看板管理系统联动供应商库存数据（设置安全库存阈值±10%），将装配线缺料停线时间从每周12小时降至3小时，原材料库存周转天数从21天缩短至14天
• 针对测试车间产品不良率高问题，运用鱼骨图分析定位测试工装定位精度不足（误差±0.2mm）、员工培训不到位两大因素，协调工艺部门改进工装（增加定位销锁紧装置），开发“测试操作五步法”培训课程，将不良率从3.2%降至1.1%，年减少返工成本8万元
• 搭建车间精益人才梯队，制定“精益种子”培养计划（理论培训：精益十大工具；现场实践：主导1个改善项目），培养12名车间精益骨干，其中3人晋升班组长，推动车间自主改善率提升40%

全面负责智能工厂精益生产规划与落地，融合自动化与精益理念，聚焦生产效率最大化、浪费极致消除及数字化精益工具应用，对接IT、工艺、供应链及高层，推动精益战略与数字化转型联动

• 主导智能工厂“数字精益”转型项目，结合MES系统与价值流理论构建“数字价值流监控平台”，实时追踪生产等待、搬运等7类浪费（设置浪费预警阈值：等待时间＞10分钟触发警报），将生产周期从21天缩短至15天，库存占用资金降低22%（从800万元降至624万元）
• 推动焊接车间自动化线与精益生产融合，针对机器人焊接节拍不平衡问题（线平衡率78%），运用生产线平衡分析（LOB）重新分配工序（将原3台机器人承担的8道工序调整为4台机器人承担，优化动作序列），将线平衡率提升至91%，单班产能提升20%（从150件/班增至180件/班），机器人闲置时间减少15%
• 针对机加工车间刀具消耗高问题，运用精益六西格玛（DMAIC）方法：定义（刀具成本占比生产总成本12%）、测量（统计每台产品刀具消耗15元）、分析（切削参数不合理导致刀具磨损快）、改进（优化切削速度从120m/min调至150m/min，引入TiAlN涂层刀具）、控制（建立刀具寿命跟踪系统），将刀具消耗成本降至10元/台，年节约18万元
• 参与公司“三年精益战略规划”制定，构建“零浪费、零缺陷、零库存”目标体系，推动各部门拆解KPI（装配车间一次合格率≥99%、供应链库存周转天数≤10天、机加工OEE≥90%），目前各指标完成率达85%以上，支撑公司年度成本降低10%的目标

船舶柴油机关键零部件柔性产线效能提升项目

• 承接某头部船企10艘大型集装箱船柴油机批量订单，原有基于单一型号设计的刚性产线暴露核心痛点：多型号切换需4-6小时/次、设备综合效率（OEE）仅65%（低于行业均值75%）、物料齐套率82%导致频繁停机待料，直接制约产能爬坡。我的核心职责是主导产线效能瓶颈诊断、柔性化改造方案设计，及跨工艺/设备/IT部门的落地统筹。
• 项目面临三大技术与管理挑战：一是工装夹具通用性差，换型依赖人工打磨调整；二是缺乏混线生产的实时状态感知，无法预判瓶颈工序；三是传统排程依赖经验，多型号订单冲突时优先级混乱。针对性引入精益生产SMED快速换型方法论、工业物联网（IIoT）数字孪生技术，及APS高级计划与排程系统，通过数据建模破解柔性化难题。
• 首先带队开展全产线价值流分析（VSM），识别换型、物料等待、设备停机三大浪费占总无效时间的60%；随后设计模块化工装夹具系统，将原有固定式夹具改为可快速拼接的基准定位模块，结合PLC控制实现夹装参数自动匹配，将换型时间从4-6小时压缩至1.5小时内；同时搭建产线数字孪生模型，仿真12种主流柴油机零部件的混线生产场景，优化设备布局使物料搬运距离减少30%；最后用APS系统对接ERP与MES，整合订单交期、物料库存、设备产能数据，实现动态排程，物料齐套率提升至95%。
• 项目投产6个月后，产线月均产能从80台跃升至120台（提升50%），OEE升至82%（超行业标杆水平）；年节约换型人工成本、停机损失及库存积压成本合计约1200万元。我创新性融合数字孪生与SMED方法论，解决了柔性产线“切换慢、排程乱”的核心痛点，该项目被集团列为智能工厂建设一期示范案例，我也因此晋升为生产管理主管。

船舶动力部件全生命周期质量追溯体系重构项目

• 原有质量追溯依赖纸质台账与人工核对，单次批次问题追溯需4小时，无法满足客户对“2小时内定位责任环节”的要求（如2019年某批次曲轴裂纹投诉，因追溯延迟导致客户停线损失约80万元）。我的职责是参与追溯体系整体方案设计，重点负责生产端数据采集节点梳理、零部件编码标准化，及一线员工流程落地推动。
• 项目初期遇到三大阻碍：一是原有MES系统仅记录锻造、机加工等5个关键工序数据，缺失原材料入库、装配调试等7个质量节点；二是零部件编码存在“车间自定义+供应商编码”的混乱局面，同一类轴承有5种不同标识，形成数据孤岛；三是一线员工习惯纸质记录，认为新系统“增加工作量”，抵触情绪严重。解决方案是建立统一编码规则、打通跨系统数据链路，并设计“培训+激励”的落地机制。
• 首先牵头梳理12个质量关键节点（从原材料入库到成品测试），明确每个节点需采集的信息：操作员工ID、设备运行参数（如车床转速、温度）、物料批次号、检验结果；接着推动公司发布《船舶动力部件编码规范》，将原有5种编码规则统一为“产品类型+材质+批次+序号”的标准化结构，覆盖所有原材料与半成品；然后在生产线部署RFID标签（用于流转环节）与二维码扫描终端（用于工序操作），开发数据接口将生产数据实时同步至QMS质量系统；最后通过“一对一带教+操作竞赛+绩效加分”，让员工系统使用率从30%提升至98%。
• 追溯时效从4小时缩短至10分钟内，客户投诉响应速度提升75%；批次质量问题定位准确率从70%升至95%，年减少质量损失约500万元。我主导的编码标准化与数据采集方案，解决了跨部门数据不一致的痛点，推动质量追溯从“事后追责”转向“事前预防”，项目获部门年度“创新改善一等奖”，也为后续智能工厂的质量模块建设奠定了基础。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。