负责公司新能源电机定转子生产线全流程精益改善，聚焦效率提升、浪费消除与质量稳定性优化，主导跨部门精益项目落地，建立标准化改善机制。

• 主导A系列电机定子装配线VSM（价值流图析）重构，识别出物料等待（占比38%）、设备换模（SMED平均耗时45分钟）及在线返工（直通率92%）三大核心浪费；通过重新布局线边仓缩短物料移动距离120米，引入快速换模工装夹具将换型时间压缩至18分钟，联动质量部优化首件检验流程使直通率提升至96.5%，单班产能从120台提升至155台（+29%）。
• 针对B系列转子加工线OEE（设备综合效率）低于75%的问题，运用TPM（全员生产维护）方法论拆解损失项，发现刀具异常停机占比22%、计划外保养缺失占比18%；牵头制定《关键工序刀具寿命管理系统》，嵌入MES实时监控刀具磨损数据，同步推行操作员工自主保全培训（覆盖120人次），3个月内OEE提升至82%，月均设备停机时间减少60小时。
• 推动车间可视化管理体系升级，基于ANDON系统与5S红牌作战，解决物料混放（查找时间平均8分钟/次）与异常响应滞后（平均响应时长25分钟）问题；设计分层级可视化看板（含生产进度、质量缺陷TOP3、安全警示），将异常响应时间压缩至8分钟内，物料寻找时间降至2分钟/次，季度客户投诉率下降40%。
• 搭建车间级改善提案机制，通过QC小组活动与改善积分奖励制度，激活一线员工参与度；主导的“定子绕组绝缘层厚度均匀性改善”项目获集团年度优秀精益案例，年节约返工成本35万元，相关经验被纳入公司精益培训教材。

协助推进机加工车间精益转型，负责基础数据采集、改善项目落地支持及员工精益工具培训，保障车间KPI（人均效率、在制品库存）达标。

• 参与C系列齿轮箱壳体加工线精益诊断，运用时间研究（MOD法）与流程程序图分析，识别出工序间搬运距离过长（单件搬运320米）、夹具切换耗时（25分钟/次）问题；提出“U型线重组+通用夹具改造”方案，搬运距离缩短至150米，换型时间降至12分钟，产线平衡率从68%提升至81%。
• 搭建车间在制品（WIP）监控体系，通过每日定点盘点与电子看板同步数据，结合约束理论（TOC）识别瓶颈工序（热处理工序），推动调整前后工序节拍匹配，月均在制品库存从850件降至520件（-39%），资金占用降低约200万元。
• 组织一线员工精益工具培训（累计6场/180人次），重点讲解5Why分析法、鱼骨图应用及标准作业（SOP）编写；主导的“钻孔工序铁屑飞溅改善”项目，通过加装防护挡板与调整切削参数，使产品不良率从3%降至0.8%，年节约返工成本12万元。
• 协助编制《车间精益改善操作手册》，提炼VSM简化版绘制流程、快速改善七步法等内容，成为新员工精益入门必修资料，缩短新人上手周期至2周（原需4周）。

轮岗学习生产全流程，重点参与精益基础改善，熟悉车间现场管理与基础工具应用，为向精益专业岗转型奠定基础。

• 轮岗期间主攻装配车间现场管理，运用5S管理方法完成责任区域（3条装配线）整顿，制定“工具定置图+颜色标识”标准，使工具寻找时间从5分钟/次降至1分钟/次，月度5S检查得分从82分提升至95分（满分100）。
• 协助收集生产线效率数据，通过Excel函数（VLOOKUP、数据透视表）分析各工序耗时，识别出“螺栓紧固”工序耗时占比28%（高于均值15%）；提出“气动扳手替代手动扳手”建议，经试点验证单件装配时间缩短12秒，效率提升7%。
• 参与车间月度改善例会，学习用鱼骨图分析质量异常（如轴承安装偏斜），提出“增加防错传感器”临时对策与“修订装配指导书”长期对策，当月同类不良率下降50%。
• 跟随精益主管学习PDCA循环应用，主导完成“物料配送准时率提升”小项目，通过调整配送频次与路线，将配送准时率从85%提升至95%，获部门月度改善奖。

重型零部件柔性产线智能排产系统落地项目

• 项目背景：公司作为重型装备核心零部件供应商，传统人工排产依赖经验决策，存在关键设备（如4米立式镗床）闲置率超15%、订单交期延误率达18%等问题，无法适配客户小批量多品种需求。目标是搭建智能排产系统，实现产能精准匹配与交期可视化。我的职责是主导生产端需求梳理、流程重构及系统全生命周期落地。
• 解决的关键难题：1）重型零部件工艺路线复杂（如大型船用曲轴涉及热处理、粗精铣刨等6道变种工序），传统规则引擎无法适配动态工艺约束；2）设备产能波动大（关键设备月均故障率5%），静态排产易导致计划偏差；3）销售订单、物料库存、设备状态数据分散在ERP、MES、PLC系统中，形成信息孤岛。解决方案：引入西门子APS高级计划系统，结合约束理论（TOC）识别瓶颈工序（热处理炉月产能800件），用遗传算法优化排产逻辑，同时打通跨系统数据链路实现实时调整。
• 核心行动与创新：1）牵头组织销售、工艺、设备部门开展3轮需求 workshops，梳理12类重型零部件的工艺参数与产能硬约束（如某型齿轮箱壳体必须在热处理后48小时内完成精磨）；2）联合IT部门定制APS生产端模块，嵌入工艺防错逻辑（未完成前工序则无法触发下工序排产）；3）建立“每日排产复盘机制”，收集车间150+条规则优化建议，迭代系统模型适配现场变化。
• 项目成果：系统上线后，产能利用率从68%提升至85%，交期达成率从82%升至96%，月均加班时长减少30%（节省1200小时人工），直接降低人力成本210万元/年。我主导的生产端流程重构与系统适配，解决了复杂工艺下的动态排产痛点，项目成为集团智能工厂“生产协同”核心标杆，获2022年度公司科技进步二等奖。

汽车发动机缸体密封面泄漏质量问题根因分析与过程改进项目

• 项目背景：公司供应某头部车企的发动机缸体，因密封面泄漏率高达1.2%（客户要求≤0.5%），面临每月50万元索赔风险。目标是降低泄漏率至0.3%以下，提升过程能力。我的职责是作为生产端负责人，牵头排查工艺漏洞、验证改进措施并推动标准化。
• 解决的关键难题：泄漏原因分散在加工、装配、材质环节，传统鱼骨图无法定位根本原因；密封面加工精度（Ra≤1.6μm）与螺栓扭矩一致性（±5N·m）波动大，缺乏实时监控手段。解决方案：采用六西格玛DMAIC方法，收集1200个不良品数据，用Minitab做SPC分析，识别“密封面粗糙度超标”（占比45%）与“螺栓扭矩波动”（占比38%）两大关键因子。
• 核心行动与创新：1）带领质量与工艺团队拆解100个不良品，测量发现刀具磨损导致粗糙度超标（原刀具每50件更换，实际未按规执行）；2）联合设备部门优化拧紧工艺，将“单次拧紧”改为“三次递增扭矩”（30N·m→50N·m→60N·m），并在生产线安装扭矩传感器实时报警；3）修订《缸体密封面加工SOP》，明确刀具更换频次与扭矩监控要求，开展3批次共120人次培训。
• 项目成果：泄漏率从1.2%降至0.25%（远超目标），过程能力CPK从1.1提升至1.5；客户投诉减少75%，年度节省售后成本155万元。我主导的根因分析与改进模式，推动生产过程稳定性显著提升，项目获2020年度公司质量改进一等奖，个人被评为“质量攻关先进个人”。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。