负责汽车发动机核心零部件产线的精益体系搭建与持续改善，主导VSM（价值流分析）、线平衡优化及TPM（全员生产维护）推进，协同工艺、设备、质量部门系统性消除浪费，推动标准化作业落地，目标实现产线效率提升与库存周转加速。

• 主导EA888发动机缸体加工线全流程VSM分析，识别出等待（31%）、搬运（22%）、不良品返工（9%）三大核心浪费，通过ECRS（取消/合并/重排/简化）原则重构物流路径，引入AGV配送系统替代人工叉车转运，同步推行5S定点定位管理，将线边在制品库存从8小时用量压缩至2小时，单线在制品周转率提升40%，年节约仓储成本16万元。
• 针对装配工序换模效率低痛点，运用SMED（快速换模）技术拆解换模流程，发现外部作业转换时间仅占65%，通过工装夹具通用化改造（适配3种机型）、编制预调整参数表单标准化，将单次换模时间从45分钟缩短至18分钟，对应OEE（设备综合效率）从72%提升至85%，月度产能增加1200台，支撑客户紧急订单交付率提升25%。
• 推动TPM自主保全体系落地，牵头编制《关键设备三级点检表》《润滑作业指导书》，设计红牌作战机制（每周检查+整改追踪），组织一线员工开展故障案例复盘会（累计12场），3个月内设备故障停机时间从每月16小时降至5小时，MTBF（平均无故障时间）从120小时延长至200小时，年度设备维修成本降低28万元。
• 搭建产线标准化作业体系，通过MOD法（模特排时法）测定18道核心工序动作时间，修订SOP（标准作业程序）并配套开发可视化操作看板（含标准工时、质量关键点、异常响应流程），组织3轮专项培训覆盖120人次，作业一致性达标率从65%提升至92%，人为操作不良率从3.1%降至1.3%。

协助推进冲压与焊接车间精益改善项目，参与VSM绘制、线平衡分析及5S落地执行，负责改善数据收集与可视化呈现，支持主管完成周度改善进度跟踪与效果验证。

• 协助完成冲压车间VSM绘制，识别出物料周转距离长（平均120米/次）、设备等待时间占比28%的核心问题，提出调整设备布局方案（直线型改U型），配合定制周转车定置管理，物料周转距离缩短至45米/次，设备等待时间减少15%，单班产能提升8%。
• 参与焊接线线平衡分析，使用秒表连续测时法记录16个工序作业时间，发现瓶颈工序耗时120秒（其他工序平均85秒），通过拆分焊接与打磨动作、增加辅助工装，线平衡率从78%提升至89%，人均小时产出增加15件，线体等待浪费减少22%。
• 主导车间5S专项整改，制定《5S评分标准》与《责任分区表》，组织每周红牌检查（累计48次），针对工具乱摆、物料混放问题，设计形迹管理看板与物料超市分区，3个月内车间5S综合评分从72分提升至91分，现场找工具时间从平均8分钟/班降至1分钟/班。

参与产线日常改善支持，学习基础精益工具应用，协助收集改善数据，参与车间精益小组活动，初步掌握现场问题识别与基础分析方法。

• 跟随精益主管学习5S与目视化管理，主导工具柜整理项目，设计分层标签管理系统（含工具图示、存放位置），工具寻找时间从平均5分钟/次缩短至30秒/次，获车间月度改善提案奖。
• 协助统计缸盖加工线不良品数据，运用柏拉图分析定位尺寸超差（45%）、装配漏件（20%）、表面划痕（10%）为前三大缺陷，配合质量部制定首件三检临时对策，周不良率从4.2%降至2.8%。
• 参与首次精益改善周活动，负责记录改善过程（拍摄照片、整理数据），编制《快速换刀改善成果报告》，直观呈现换刀时间从30分钟缩短至12分钟的效果，获评车间季度优秀实习生。

重型零部件柔性产线智能排产系统落地项目

• 项目背景：公司作为重型装备核心零部件供应商，传统人工排产依赖经验决策，存在关键设备（如4米立式镗床）闲置率超15%、订单交期延误率达18%等问题，无法适配客户小批量多品种需求。目标是搭建智能排产系统，实现产能精准匹配与交期可视化。我的职责是主导生产端需求梳理、流程重构及系统全生命周期落地。
• 解决的关键难题：1）重型零部件工艺路线复杂（如大型船用曲轴涉及热处理、粗精铣刨等6道变种工序），传统规则引擎无法适配动态工艺约束；2）设备产能波动大（关键设备月均故障率5%），静态排产易导致计划偏差；3）销售订单、物料库存、设备状态数据分散在ERP、MES、PLC系统中，形成信息孤岛。解决方案：引入西门子APS高级计划系统，结合约束理论（TOC）识别瓶颈工序（热处理炉月产能800件），用遗传算法优化排产逻辑，同时打通跨系统数据链路实现实时调整。
• 核心行动与创新：1）牵头组织销售、工艺、设备部门开展3轮需求 workshops，梳理12类重型零部件的工艺参数与产能硬约束（如某型齿轮箱壳体必须在热处理后48小时内完成精磨）；2）联合IT部门定制APS生产端模块，嵌入工艺防错逻辑（未完成前工序则无法触发下工序排产）；3）建立“每日排产复盘机制”，收集车间150+条规则优化建议，迭代系统模型适配现场变化。
• 项目成果：系统上线后，产能利用率从68%提升至85%，交期达成率从82%升至96%，月均加班时长减少30%（节省1200小时人工），直接降低人力成本210万元/年。我主导的生产端流程重构与系统适配，解决了复杂工艺下的动态排产痛点，项目成为集团智能工厂“生产协同”核心标杆，获2022年度公司科技进步二等奖。

汽车发动机缸体密封面泄漏质量问题根因分析与过程改进项目

• 项目背景：公司供应某头部车企的发动机缸体，因密封面泄漏率高达1.2%（客户要求≤0.5%），面临每月50万元索赔风险。目标是降低泄漏率至0.3%以下，提升过程能力。我的职责是作为生产端负责人，牵头排查工艺漏洞、验证改进措施并推动标准化。
• 解决的关键难题：泄漏原因分散在加工、装配、材质环节，传统鱼骨图无法定位根本原因；密封面加工精度（Ra≤1.6μm）与螺栓扭矩一致性（±5N·m）波动大，缺乏实时监控手段。解决方案：采用六西格玛DMAIC方法，收集1200个不良品数据，用Minitab做SPC分析，识别“密封面粗糙度超标”（占比45%）与“螺栓扭矩波动”（占比38%）两大关键因子。
• 核心行动与创新：1）带领质量与工艺团队拆解100个不良品，测量发现刀具磨损导致粗糙度超标（原刀具每50件更换，实际未按规执行）；2）联合设备部门优化拧紧工艺，将“单次拧紧”改为“三次递增扭矩”（30N·m→50N·m→60N·m），并在生产线安装扭矩传感器实时报警；3）修订《缸体密封面加工SOP》，明确刀具更换频次与扭矩监控要求，开展3批次共120人次培训。
• 项目成果：泄漏率从1.2%降至0.25%（远超目标），过程能力CPK从1.1提升至1.5；客户投诉减少75%，年度节省售后成本155万元。我主导的根因分析与改进模式，推动生产过程稳定性显著提升，项目获2020年度公司质量改进一等奖，个人被评为“质量攻关先进个人”。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。