负责汽车发动机核心零部件产线的精益体系搭建与持续改善，主导VSM（价值流分析）、线平衡优化及TPM（全员生产维护）推进，协同工艺、设备、质量部门系统性消除浪费，推动标准化作业落地，目标实现产线效率提升与库存周转加速。

• 主导EA888发动机缸体加工线全流程VSM分析，识别出等待（31%）、搬运（22%）、不良品返工（9%）三大核心浪费，通过ECRS（取消/合并/重排/简化）原则重构物流路径，引入AGV配送系统替代人工叉车转运，同步推行5S定点定位管理，将线边在制品库存从8小时用量压缩至2小时，单线在制品周转率提升40%，年节约仓储成本16万元。
• 针对装配工序换模效率低痛点，运用SMED（快速换模）技术拆解换模流程，发现外部作业转换时间仅占65%，通过工装夹具通用化改造（适配3种机型）、编制预调整参数表单标准化，将单次换模时间从45分钟缩短至18分钟，对应OEE（设备综合效率）从72%提升至85%，月度产能增加1200台，支撑客户紧急订单交付率提升25%。
• 推动TPM自主保全体系落地，牵头编制《关键设备三级点检表》《润滑作业指导书》，设计红牌作战机制（每周检查+整改追踪），组织一线员工开展故障案例复盘会（累计12场），3个月内设备故障停机时间从每月16小时降至5小时，MTBF（平均无故障时间）从120小时延长至200小时，年度设备维修成本降低28万元。
• 搭建产线标准化作业体系，通过MOD法（模特排时法）测定18道核心工序动作时间，修订SOP（标准作业程序）并配套开发可视化操作看板（含标准工时、质量关键点、异常响应流程），组织3轮专项培训覆盖120人次，作业一致性达标率从65%提升至92%，人为操作不良率从3.1%降至1.3%。

协助推进冲压与焊接车间精益改善项目，参与VSM绘制、线平衡分析及5S落地执行，负责改善数据收集与可视化呈现，支持主管完成周度改善进度跟踪与效果验证。

• 协助完成冲压车间VSM绘制，识别出物料周转距离长（平均120米/次）、设备等待时间占比28%的核心问题，提出调整设备布局方案（直线型改U型），配合定制周转车定置管理，物料周转距离缩短至45米/次，设备等待时间减少15%，单班产能提升8%。
• 参与焊接线线平衡分析，使用秒表连续测时法记录16个工序作业时间，发现瓶颈工序耗时120秒（其他工序平均85秒），通过拆分焊接与打磨动作、增加辅助工装，线平衡率从78%提升至89%，人均小时产出增加15件，线体等待浪费减少22%。
• 主导车间5S专项整改，制定《5S评分标准》与《责任分区表》，组织每周红牌检查（累计48次），针对工具乱摆、物料混放问题，设计形迹管理看板与物料超市分区，3个月内车间5S综合评分从72分提升至91分，现场找工具时间从平均8分钟/班降至1分钟/班。

参与产线日常改善支持，学习基础精益工具应用，协助收集改善数据，参与车间精益小组活动，初步掌握现场问题识别与基础分析方法。

• 跟随精益主管学习5S与目视化管理，主导工具柜整理项目，设计分层标签管理系统（含工具图示、存放位置），工具寻找时间从平均5分钟/次缩短至30秒/次，获车间月度改善提案奖。
• 协助统计缸盖加工线不良品数据，运用柏拉图分析定位尺寸超差（45%）、装配漏件（20%）、表面划痕（10%）为前三大缺陷，配合质量部制定首件三检临时对策，周不良率从4.2%降至2.8%。
• 参与首次精益改善周活动，负责记录改善过程（拍摄照片、整理数据），编制《快速换刀改善成果报告》，直观呈现换刀时间从30分钟缩短至12分钟的效果，获评车间季度优秀实习生。

高端液压件智能产线柔性切换与效能提升项目

• 项目背景：公司承接新能源汽车液压系统核心零部件批量订单，但现有传统产线存在“换型耗时久、设备效能低、质量波动大”问题——换型时间平均4.5小时/次，设备OEE仅72%，批次不良率1.8%，无法满足客户“交付周期缩短30%、多品种混线生产”的需求。核心目标是将产线改造为柔性智能产线，实现换型时间≤1.5小时、OEE≥85%、不良率≤0.5%。我的职责是统筹工艺、设备、IT、质量跨部门团队，主导项目从现状诊断到落地运营的全流程。
• 关键难题与技术工具：1. 传统工装夹具适配性差，换型时需逐一调整定位基准，耗时占比60%；2. 设备数据碎片化，无法实时监控瓶颈工序，OEE提升缺乏数据支撑。为此，我运用5M1E根因分析法定位问题本质，引入SMED（快速换型）方法论优化换型流程，依托西门子MindSphere工业互联网平台整合设备数据，采用SolidWorks进行工装模块化三维设计。
• 核心行动与创新：1. 针对换型痛点，拆解换型步骤为“夹具调整、程序切换、物料核对”三大环节，设计模块化夹具（通用底座+专用定位块，定位销快速切换），并将设备程序预存至MES系统实现自动调用，减少人工干预；2. 针对数据问题，部署MindSphere平台，建立OEE动态监控看板，识别出“刀具磨损”“物料等待”两大瓶颈，优化刀具更换周期（从8小时延长至12小时），并在瓶颈工序增加AGV自动送料；3. 建立“周换型演练+数据复盘”机制，通过模拟真实场景验证方案有效性，迭代优化夹具设计与流程。
• 项目成果与价值：换型时间从4.5小时降至1.2小时（超目标20%），设备OEE提升至86.5%，批次不良率降至0.45%，产线可同时混线生产5种以上产品。项目助力公司拿下新能源头部客户年度框架订单（年营收增加6000万），并形成《柔性产线快速换型操作规范》《设备数据驱动OEE优化手册》两项企业标准。我个人主导跨部门协同，创新性融合SMED与工业互联网技术，解决了传统产线柔性不足与数据利用低效的核心问题，成为公司智能产线改造的标杆案例。

汽车发动机缸体加工线产能爬坡与质量稳定性提升项目

• 项目背景：公司首次承接合资品牌汽车发动机缸体订单，新投产的加工线产能仅达设计值的65%，批次不良率3%，客户要求3个月内提升至85%产能、不良率≤1.5%，否则取消后续订单。我的职责是负责产线生产组织、工艺优化与质量管控，确保产能与质量双达标。
• 关键难题与工具：1. 新员工占比40%，操作不熟练导致效率低；2. 刀具寿命不稳定，频繁断刀引发停机；3. 首件检验流程繁琐（全检20个尺寸），耗时30分钟/次，影响生产节奏。我运用TPM（全员生产维护）提升设备稳定性，PFMEA（过程失效模式分析）识别质量风险点，QCC（品管圈）推动流程优化。
• 核心行动与决策：1. 针对新员工，设计“导师制+模拟线训练”方案——选拔5名资深员工担任导师，编制可视化操作SOP（配流程图与视频），搭建模拟生产线让新员工提前练手，将独立上岗时间从7天缩短至3天；2. 针对刀具问题，用PFMEA分析断刀原因（切削参数过高、刀具磨损未及时更换），调整转速（2000rpm→1800rpm）、进给量（0.15mm/r→0.12mm/r），引入刀具寿命管理系统实时监控，减少非计划停机；3. 针对首件检验，基于FMEA风险等级将全检改为关键尺寸抽检（8个尺寸），开发移动端检验APP，实现数据实时上传与追溯，检验时间缩短至10分钟/次。
• 项目成果与个人成长：3个月内产能提升至设计值的88%，不良率降至1.2%，顺利完成客户订单，该产线成为公司“标杆生产线”。我个人因此获得“年度优秀管理者”称号，同时掌握了从“执行层”到“统筹层”的项目管理能力——学会用工具定位问题、跨部门协调资源、推动流程标准化，为后续智能产线项目积累了经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。