负责冲压车间精益生产体系搭建与持续改善，聚焦产能提升、在制品（WIP）库存周转及线平衡优化，联动工艺、质量、设备团队推动标准化作业（SOP）与可视化管理系统落地，支撑车间OEE及交付准时率达标

• 主导冲压车间价值流映射（VSM）项目，通过绘制当前状态图识别出换模时间过长（45分钟/次）、在制品积压（占总库存32%）等6项关键非增值环节。运用单分钟换模（SMED）方法拆解模具切换动作，联合设备团队将“外部准备”（如模具预热、工具清点）与“内部准备”（如实际安装调试）分离，引入快速夹钳与模具定位销优化，最终将换模时间压缩至18分钟/次，月均产能提升21%，年增产值约800万元
• 针对冲压件库存周转天数高（原28天）的痛点，运用精益库存管理模型（EOQ经济订货批量+安全库存动态调整算法），协同采购部重构钢材补货逻辑——基于历史生产节拍与客户需求波动，将常用Q235钢材的安全库存从120吨降至50吨，同时通过与供应商签订JIT配送协议，保证生产线断料停机率从每月3次降至0.5次以内，库存周转天数缩短至14天
• 推动车间标准化作业迭代，通过时间研究（MOD法）与现场作业观察，识别出“零件取放弯腰动作”“废料清理重复搬运”等5项动作浪费，主导编制新版SOP并配套可视化操作卡（含动作分解图与标准时间）。组织一线员工分层培训21场次（覆盖130人次），考核通过率98%；实施后工序作业时间标准差从12秒降至4秒，线平衡率从76%提升至89%，人均小时产量增加15件
• 搭建车间级精益KPI看板，整合OEE（设备综合效率）、一次合格率（FTQ）、WIP库存周转率等核心指标，通过Andon系统实时采集设备状态与生产数据，每月输出《精益改善报告》并推动跨部门解决瓶颈——如针对“冲床设备停机率高”问题，联动维修部将预防性维护周期从季度调整为月度，任职期间车间OEE从81%提升至87%，FTQ从92%升至96%，连续6个月达成公司“精益指标提升≥5%”的目标

协助推进机加工车间精益改善项目，参与5S落地、快速换型（SMED）及效率提升，负责生产数据统计分析与一线问题收集，支撑改善措施落地

• 协助完成机加工车间5S体系建设，制定“红牌作战+定点摄影”方案：识别并整改冗余物料存放点12处、工具乱摆问题23项，推行“工具形迹管理”与“物料定置线标识”，工具定置率从65%提升至92%，车间现场空间利用率提高15%，助力车间获集团“5S优秀车间”称号
• 参与数控车床换型优化项目，用流程分析法梳理现有换刀流程，发现“刀具寻找（10分钟）+校准（5分钟）”占总换型时间的60%。协助设计“刀具集中配送方案”——由专人按生产批次提前备好刀具，并引入预调刀仪减少机床内校准时间，最终将换型时间从25分钟缩短至12分钟，月均多生产批次15批，产能提升18%
• 负责生产数据统计与分析，用Excel VLOOKUP函数关联订单、生产、质量数据，用Minitab软件分析某型号轴承套圈车削工序的不良率（原6.2%）。通过鱼骨图定位“刀具磨损过快”为核心原因，推动更换硬质合金刀具材质，并将换刀频率从“每班1次”调整为“每2班1次”，不良率降至2.1%，月均减少废品损失3.5万元
• 协助推进“提案改善”活动，制定《员工提案激励细则》（设金/银/铜奖及现金奖励），每月收集提案40余条，筛选有效提案15条（如“工装夹具定位槽改进”“物料搬运路径优化”），累计降低生产成本约12万元/年，员工参与率从30%提升至65%

参与车间基础精益活动，学习5S、目视化管理及基础数据分析，协助解决一线生产问题，熟悉精益生产工具在实际场景中的应用

• 参与车间目视化改造，设计“生产进度电子看板”与“质量警示灯”：看板实时展示订单完成率、设备状态及不良率，警示灯通过红/黄/绿三色提示异常（如停机、缺料）。实施后一线员工问题响应时间从30分钟缩短至10分钟，生产效率提升8%，获厂部“青年改善之星”称号
• 协助推进“提案改善”试点，收集一线员工提案28条，推动实施“物料盒加宽防掉落”“扳手挂钩固定”等8条有效提案，降低操作失误率15%，节约工时约20小时/月
• 跟随资深精益工程师学习时间研究与动作分析，用秒表测时法记录装配工序动作，识别出“多次转身取零件”“工具放置位置不合理”等2项冗余动作。协助优化工位布局，将常用工具置于操作者右手边1米范围内，将该工序作业时间从1.2分钟缩短至0.9分钟，线平衡率提升10%
• 参与车间“单件流”试点，协助划分工位与平衡产能，用“瓶颈工序分析法”识别出“攻丝工序”为瓶颈（耗时最长），推动增加1台攻丝机并调整人员配置，试点线产能提升25%，为后续全车间推广积累经验

重型工程机械液压油缸产能爬坡及良率提升项目

• 项目背景：公司承接国内头部工程机械客户的液压油缸大额订单（年需求量从8000台增至2万台），但现有产线存在产能瓶颈（月均产出仅600台）、缸筒内壁珩磨精度波动（不良率8%）及装配环节漏装率高（3%）三大问题，导致交付延迟率达18%、单台制造成本超预算12%。我的核心职责是主导项目整体规划，统筹生产、工艺、质量部门完成产能与质量双提升。
• 关键难题与工具：① 缸筒珩磨工序的砂轮磨损规律不明确，导致内壁粗糙度偏差超±0.8μm（标准±0.4μm）；② 生产线瓶颈工序（焊接+装配）在制品积压率达35%，无法匹配前后端节奏；③ 质量检测依赖人工目检，漏检率达5%。我引入六西格玛DMAIC方法论拆解问题，用SPC统计过程控制分析珩磨参数与精度的关联，通过MES系统采集全流程数据定位瓶颈。
• 核心行动与创新：① 针对珩磨精度问题，联合设备厂商优化砂轮转速（从1200rpm降至1000rpm）、进给量（从0.05mm/r降至0.03mm/r），并通过机器学习模型预测刀具磨损周期（准确率92%），将换刀频率从每8小时一次调整为每12小时一次，同时将粗糙度偏差控制在±0.3μm内；② 对焊接-装配工序进行价值流分析（VSM），拆分原有“批量焊接+集中装配”模式为“单元化同步作业”，引入AGV实现工件自动流转，减少在制品积压至10%以内；③ 上线AI视觉检测系统替代人工目检，针对装配漏装（如密封圈、螺栓）的识别准确率达99.5%，漏检率降至0.1%以下。
• 量化成果与价值：项目历时19个月，产线月均产能提升至2200台（增长267%），缸筒珩磨不良率从8%降至1.2%，装配漏装率从3%降至0.05%，客户交付及时率从82%提升至98%；单台制造成本下降18%（约1200元/台），年节约成本超2100万元。我个人主导的“珩磨参数优化模型”被纳入公司工艺标准库，“单元化同步作业模式”推广至公司3条同类产线，成为重型机械零部件生产的标杆案例。

高端农机变速箱离散化生产单元重构项目

• 项目背景：公司切入高端农机变速箱市场（客户为约翰迪尔中国），但原有生产单元为“大批量流水线”模式，面对多品种小批量订单（同一系列有5种配置，月均换型30次）时，换型时间长达2.5小时/次、在制品库存达45天，无法满足客户“小批量、快交付”需求。我的角色是从工艺布局到人员培训的全流程参与者，协助主管完成生产单元重构。
• 关键难题与工具：① 原有设备为专用型（如齿轮铣床仅适配某一款变速箱），换型时需重新调试夹具（耗时1.5小时）；② 员工习惯“流水线作业”，缺乏单元化生产的协同意识，换型时易出现等待；③ 物料配送采用“推式”模式，经常出现缺料或积压。我运用精益生产中的SMED（快速换型）方法论分析换型步骤，结合单元化生产（Cell Production）理念设计布局。
• 核心行动与创新：① 对专用设备进行改造，将齿轮铣床的夹具改为“模块化可调式”，通过更换定位销和调整滑块位置适配不同型号变速箱，将换型时间从1.5小时降至30分钟；② 将原有的1条流水线拆分为3个单元生产单元（每个单元负责1种基础配置+2种衍生配置），配置“多技能员工”（每人掌握3-5道工序），实现单元内“一人多机、工序同步”，减少换型等待时间；③ 推行“拉式物料配送”，通过看板系统联动仓库与单元，物料补给时间从40分钟降至15分钟，在制品库存从45天降至22天。
• 量化成果与价值：项目完成后，单元换型总时间从2.5小时/次降至20分钟/次（效率提升87.5%），月均产能从1500台提升至1950台（增长30%），库存周转天数从45天降至28天；客户投诉率从12%降至3%，助力公司获得约翰迪尔的“优秀供应商”称号。我主导编写的《单元化生产操作指南》成为公司新员工培训教材，也积累了从“局部优化”到“模式重构”的生产管理经验。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。