负责冲压车间精益生产体系搭建与持续改善，聚焦产能提升、在制品（WIP）库存周转及线平衡优化，联动工艺、质量、设备团队推动标准化作业（SOP）与可视化管理系统落地，支撑车间OEE及交付准时率达标

• 主导冲压车间价值流映射（VSM）项目，通过绘制当前状态图识别出换模时间过长（45分钟/次）、在制品积压（占总库存32%）等6项关键非增值环节。运用单分钟换模（SMED）方法拆解模具切换动作，联合设备团队将“外部准备”（如模具预热、工具清点）与“内部准备”（如实际安装调试）分离，引入快速夹钳与模具定位销优化，最终将换模时间压缩至18分钟/次，月均产能提升21%，年增产值约800万元
• 针对冲压件库存周转天数高（原28天）的痛点，运用精益库存管理模型（EOQ经济订货批量+安全库存动态调整算法），协同采购部重构钢材补货逻辑——基于历史生产节拍与客户需求波动，将常用Q235钢材的安全库存从120吨降至50吨，同时通过与供应商签订JIT配送协议，保证生产线断料停机率从每月3次降至0.5次以内，库存周转天数缩短至14天
• 推动车间标准化作业迭代，通过时间研究（MOD法）与现场作业观察，识别出“零件取放弯腰动作”“废料清理重复搬运”等5项动作浪费，主导编制新版SOP并配套可视化操作卡（含动作分解图与标准时间）。组织一线员工分层培训21场次（覆盖130人次），考核通过率98%；实施后工序作业时间标准差从12秒降至4秒，线平衡率从76%提升至89%，人均小时产量增加15件
• 搭建车间级精益KPI看板，整合OEE（设备综合效率）、一次合格率（FTQ）、WIP库存周转率等核心指标，通过Andon系统实时采集设备状态与生产数据，每月输出《精益改善报告》并推动跨部门解决瓶颈——如针对“冲床设备停机率高”问题，联动维修部将预防性维护周期从季度调整为月度，任职期间车间OEE从81%提升至87%，FTQ从92%升至96%，连续6个月达成公司“精益指标提升≥5%”的目标

协助推进机加工车间精益改善项目，参与5S落地、快速换型（SMED）及效率提升，负责生产数据统计分析与一线问题收集，支撑改善措施落地

• 协助完成机加工车间5S体系建设，制定“红牌作战+定点摄影”方案：识别并整改冗余物料存放点12处、工具乱摆问题23项，推行“工具形迹管理”与“物料定置线标识”，工具定置率从65%提升至92%，车间现场空间利用率提高15%，助力车间获集团“5S优秀车间”称号
• 参与数控车床换型优化项目，用流程分析法梳理现有换刀流程，发现“刀具寻找（10分钟）+校准（5分钟）”占总换型时间的60%。协助设计“刀具集中配送方案”——由专人按生产批次提前备好刀具，并引入预调刀仪减少机床内校准时间，最终将换型时间从25分钟缩短至12分钟，月均多生产批次15批，产能提升18%
• 负责生产数据统计与分析，用Excel VLOOKUP函数关联订单、生产、质量数据，用Minitab软件分析某型号轴承套圈车削工序的不良率（原6.2%）。通过鱼骨图定位“刀具磨损过快”为核心原因，推动更换硬质合金刀具材质，并将换刀频率从“每班1次”调整为“每2班1次”，不良率降至2.1%，月均减少废品损失3.5万元
• 协助推进“提案改善”活动，制定《员工提案激励细则》（设金/银/铜奖及现金奖励），每月收集提案40余条，筛选有效提案15条（如“工装夹具定位槽改进”“物料搬运路径优化”），累计降低生产成本约12万元/年，员工参与率从30%提升至65%

参与车间基础精益活动，学习5S、目视化管理及基础数据分析，协助解决一线生产问题，熟悉精益生产工具在实际场景中的应用

• 参与车间目视化改造，设计“生产进度电子看板”与“质量警示灯”：看板实时展示订单完成率、设备状态及不良率，警示灯通过红/黄/绿三色提示异常（如停机、缺料）。实施后一线员工问题响应时间从30分钟缩短至10分钟，生产效率提升8%，获厂部“青年改善之星”称号
• 协助推进“提案改善”试点，收集一线员工提案28条，推动实施“物料盒加宽防掉落”“扳手挂钩固定”等8条有效提案，降低操作失误率15%，节约工时约20小时/月
• 跟随资深精益工程师学习时间研究与动作分析，用秒表测时法记录装配工序动作，识别出“多次转身取零件”“工具放置位置不合理”等2项冗余动作。协助优化工位布局，将常用工具置于操作者右手边1米范围内，将该工序作业时间从1.2分钟缩短至0.9分钟，线平衡率提升10%
• 参与车间“单件流”试点，协助划分工位与平衡产能，用“瓶颈工序分析法”识别出“攻丝工序”为瓶颈（耗时最长），推动增加1台攻丝机并调整人员配置，试点线产能提升25%，为后续全车间推广积累经验

船舶柴油机关键零部件柔性产线效能提升项目

• 承接某头部船企10艘大型集装箱船柴油机批量订单，原有基于单一型号设计的刚性产线暴露核心痛点：多型号切换需4-6小时/次、设备综合效率（OEE）仅65%（低于行业均值75%）、物料齐套率82%导致频繁停机待料，直接制约产能爬坡。我的核心职责是主导产线效能瓶颈诊断、柔性化改造方案设计，及跨工艺/设备/IT部门的落地统筹。
• 项目面临三大技术与管理挑战：一是工装夹具通用性差，换型依赖人工打磨调整；二是缺乏混线生产的实时状态感知，无法预判瓶颈工序；三是传统排程依赖经验，多型号订单冲突时优先级混乱。针对性引入精益生产SMED快速换型方法论、工业物联网（IIoT）数字孪生技术，及APS高级计划与排程系统，通过数据建模破解柔性化难题。
• 首先带队开展全产线价值流分析（VSM），识别换型、物料等待、设备停机三大浪费占总无效时间的60%；随后设计模块化工装夹具系统，将原有固定式夹具改为可快速拼接的基准定位模块，结合PLC控制实现夹装参数自动匹配，将换型时间从4-6小时压缩至1.5小时内；同时搭建产线数字孪生模型，仿真12种主流柴油机零部件的混线生产场景，优化设备布局使物料搬运距离减少30%；最后用APS系统对接ERP与MES，整合订单交期、物料库存、设备产能数据，实现动态排程，物料齐套率提升至95%。
• 项目投产6个月后，产线月均产能从80台跃升至120台（提升50%），OEE升至82%（超行业标杆水平）；年节约换型人工成本、停机损失及库存积压成本合计约1200万元。我创新性融合数字孪生与SMED方法论，解决了柔性产线“切换慢、排程乱”的核心痛点，该项目被集团列为智能工厂建设一期示范案例，我也因此晋升为生产管理主管。

船舶动力部件全生命周期质量追溯体系重构项目

• 原有质量追溯依赖纸质台账与人工核对，单次批次问题追溯需4小时，无法满足客户对“2小时内定位责任环节”的要求（如2019年某批次曲轴裂纹投诉，因追溯延迟导致客户停线损失约80万元）。我的职责是参与追溯体系整体方案设计，重点负责生产端数据采集节点梳理、零部件编码标准化，及一线员工流程落地推动。
• 项目初期遇到三大阻碍：一是原有MES系统仅记录锻造、机加工等5个关键工序数据，缺失原材料入库、装配调试等7个质量节点；二是零部件编码存在“车间自定义+供应商编码”的混乱局面，同一类轴承有5种不同标识，形成数据孤岛；三是一线员工习惯纸质记录，认为新系统“增加工作量”，抵触情绪严重。解决方案是建立统一编码规则、打通跨系统数据链路，并设计“培训+激励”的落地机制。
• 首先牵头梳理12个质量关键节点（从原材料入库到成品测试），明确每个节点需采集的信息：操作员工ID、设备运行参数（如车床转速、温度）、物料批次号、检验结果；接着推动公司发布《船舶动力部件编码规范》，将原有5种编码规则统一为“产品类型+材质+批次+序号”的标准化结构，覆盖所有原材料与半成品；然后在生产线部署RFID标签（用于流转环节）与二维码扫描终端（用于工序操作），开发数据接口将生产数据实时同步至QMS质量系统；最后通过“一对一带教+操作竞赛+绩效加分”，让员工系统使用率从30%提升至98%。
• 追溯时效从4小时缩短至10分钟内，客户投诉响应速度提升75%；批次质量问题定位准确率从70%升至95%，年减少质量损失约500万元。我主导的编码标准化与数据采集方案，解决了跨部门数据不一致的痛点，推动质量追溯从“事后追责”转向“事前预防”，项目获部门年度“创新改善一等奖”，也为后续智能工厂的质量模块建设奠定了基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。