负责公司新能源电机定转子生产线全流程精益改善，聚焦效率提升、浪费消除与质量稳定性优化，主导跨部门精益项目落地，建立标准化改善机制。

• 主导A系列电机定子装配线VSM（价值流图析）重构，识别出物料等待（占比38%）、设备换模（SMED平均耗时45分钟）及在线返工（直通率92%）三大核心浪费；通过重新布局线边仓缩短物料移动距离120米，引入快速换模工装夹具将换型时间压缩至18分钟，联动质量部优化首件检验流程使直通率提升至96.5%，单班产能从120台提升至155台（+29%）。
• 针对B系列转子加工线OEE（设备综合效率）低于75%的问题，运用TPM（全员生产维护）方法论拆解损失项，发现刀具异常停机占比22%、计划外保养缺失占比18%；牵头制定《关键工序刀具寿命管理系统》，嵌入MES实时监控刀具磨损数据，同步推行操作员工自主保全培训（覆盖120人次），3个月内OEE提升至82%，月均设备停机时间减少60小时。
• 推动车间可视化管理体系升级，基于ANDON系统与5S红牌作战，解决物料混放（查找时间平均8分钟/次）与异常响应滞后（平均响应时长25分钟）问题；设计分层级可视化看板（含生产进度、质量缺陷TOP3、安全警示），将异常响应时间压缩至8分钟内，物料寻找时间降至2分钟/次，季度客户投诉率下降40%。
• 搭建车间级改善提案机制，通过QC小组活动与改善积分奖励制度，激活一线员工参与度；主导的“定子绕组绝缘层厚度均匀性改善”项目获集团年度优秀精益案例，年节约返工成本35万元，相关经验被纳入公司精益培训教材。

协助推进机加工车间精益转型，负责基础数据采集、改善项目落地支持及员工精益工具培训，保障车间KPI（人均效率、在制品库存）达标。

• 参与C系列齿轮箱壳体加工线精益诊断，运用时间研究（MOD法）与流程程序图分析，识别出工序间搬运距离过长（单件搬运320米）、夹具切换耗时（25分钟/次）问题；提出“U型线重组+通用夹具改造”方案，搬运距离缩短至150米，换型时间降至12分钟，产线平衡率从68%提升至81%。
• 搭建车间在制品（WIP）监控体系，通过每日定点盘点与电子看板同步数据，结合约束理论（TOC）识别瓶颈工序（热处理工序），推动调整前后工序节拍匹配，月均在制品库存从850件降至520件（-39%），资金占用降低约200万元。
• 组织一线员工精益工具培训（累计6场/180人次），重点讲解5Why分析法、鱼骨图应用及标准作业（SOP）编写；主导的“钻孔工序铁屑飞溅改善”项目，通过加装防护挡板与调整切削参数，使产品不良率从3%降至0.8%，年节约返工成本12万元。
• 协助编制《车间精益改善操作手册》，提炼VSM简化版绘制流程、快速改善七步法等内容，成为新员工精益入门必修资料，缩短新人上手周期至2周（原需4周）。

轮岗学习生产全流程，重点参与精益基础改善，熟悉车间现场管理与基础工具应用，为向精益专业岗转型奠定基础。

• 轮岗期间主攻装配车间现场管理，运用5S管理方法完成责任区域（3条装配线）整顿，制定“工具定置图+颜色标识”标准，使工具寻找时间从5分钟/次降至1分钟/次，月度5S检查得分从82分提升至95分（满分100）。
• 协助收集生产线效率数据，通过Excel函数（VLOOKUP、数据透视表）分析各工序耗时，识别出“螺栓紧固”工序耗时占比28%（高于均值15%）；提出“气动扳手替代手动扳手”建议，经试点验证单件装配时间缩短12秒，效率提升7%。
• 参与车间月度改善例会，学习用鱼骨图分析质量异常（如轴承安装偏斜），提出“增加防错传感器”临时对策与“修订装配指导书”长期对策，当月同类不良率下降50%。
• 跟随精益主管学习PDCA循环应用，主导完成“物料配送准时率提升”小项目，通过调整配送频次与路线，将配送准时率从85%提升至95%，获部门月度改善奖。

重型工程机械液压油缸产能爬坡及良率提升项目

• 项目背景：公司承接国内头部工程机械客户的液压油缸大额订单（年需求量从8000台增至2万台），但现有产线存在产能瓶颈（月均产出仅600台）、缸筒内壁珩磨精度波动（不良率8%）及装配环节漏装率高（3%）三大问题，导致交付延迟率达18%、单台制造成本超预算12%。我的核心职责是主导项目整体规划，统筹生产、工艺、质量部门完成产能与质量双提升。
• 关键难题与工具：① 缸筒珩磨工序的砂轮磨损规律不明确，导致内壁粗糙度偏差超±0.8μm（标准±0.4μm）；② 生产线瓶颈工序（焊接+装配）在制品积压率达35%，无法匹配前后端节奏；③ 质量检测依赖人工目检，漏检率达5%。我引入六西格玛DMAIC方法论拆解问题，用SPC统计过程控制分析珩磨参数与精度的关联，通过MES系统采集全流程数据定位瓶颈。
• 核心行动与创新：① 针对珩磨精度问题，联合设备厂商优化砂轮转速（从1200rpm降至1000rpm）、进给量（从0.05mm/r降至0.03mm/r），并通过机器学习模型预测刀具磨损周期（准确率92%），将换刀频率从每8小时一次调整为每12小时一次，同时将粗糙度偏差控制在±0.3μm内；② 对焊接-装配工序进行价值流分析（VSM），拆分原有“批量焊接+集中装配”模式为“单元化同步作业”，引入AGV实现工件自动流转，减少在制品积压至10%以内；③ 上线AI视觉检测系统替代人工目检，针对装配漏装（如密封圈、螺栓）的识别准确率达99.5%，漏检率降至0.1%以下。
• 量化成果与价值：项目历时19个月，产线月均产能提升至2200台（增长267%），缸筒珩磨不良率从8%降至1.2%，装配漏装率从3%降至0.05%，客户交付及时率从82%提升至98%；单台制造成本下降18%（约1200元/台），年节约成本超2100万元。我个人主导的“珩磨参数优化模型”被纳入公司工艺标准库，“单元化同步作业模式”推广至公司3条同类产线，成为重型机械零部件生产的标杆案例。

高端农机变速箱离散化生产单元重构项目

• 项目背景：公司切入高端农机变速箱市场（客户为约翰迪尔中国），但原有生产单元为“大批量流水线”模式，面对多品种小批量订单（同一系列有5种配置，月均换型30次）时，换型时间长达2.5小时/次、在制品库存达45天，无法满足客户“小批量、快交付”需求。我的角色是从工艺布局到人员培训的全流程参与者，协助主管完成生产单元重构。
• 关键难题与工具：① 原有设备为专用型（如齿轮铣床仅适配某一款变速箱），换型时需重新调试夹具（耗时1.5小时）；② 员工习惯“流水线作业”，缺乏单元化生产的协同意识，换型时易出现等待；③ 物料配送采用“推式”模式，经常出现缺料或积压。我运用精益生产中的SMED（快速换型）方法论分析换型步骤，结合单元化生产（Cell Production）理念设计布局。
• 核心行动与创新：① 对专用设备进行改造，将齿轮铣床的夹具改为“模块化可调式”，通过更换定位销和调整滑块位置适配不同型号变速箱，将换型时间从1.5小时降至30分钟；② 将原有的1条流水线拆分为3个单元生产单元（每个单元负责1种基础配置+2种衍生配置），配置“多技能员工”（每人掌握3-5道工序），实现单元内“一人多机、工序同步”，减少换型等待时间；③ 推行“拉式物料配送”，通过看板系统联动仓库与单元，物料补给时间从40分钟降至15分钟，在制品库存从45天降至22天。
• 量化成果与价值：项目完成后，单元换型总时间从2.5小时/次降至20分钟/次（效率提升87.5%），月均产能从1500台提升至1950台（增长30%），库存周转天数从45天降至28天；客户投诉率从12%降至3%，助力公司获得约翰迪尔的“优秀供应商”称号。我主导编写的《单元化生产操作指南》成为公司新员工培训教材，也积累了从“局部优化”到“模式重构”的生产管理经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。