统筹工厂级精益生产体系建设，主导跨部门生产流程优化项目，推动效率提升、质量改善与成本降低，工作边界涵盖价值流诊断、改善方案落地、员工赋能及标准化推广。

• 主导发动机缸体加工线全流程精益改善项目，运用价值流图（VSM）分析识别物料周转等待（占比32%）、设备停机（25%）两大核心浪费。牵头组建生产/工艺/设备跨部门小组，通过快速换模（SMED）技术优化工装夹具切换逻辑，同步引入防错传感器与ANDON异常响应系统，将关键工序换模时间从45分钟压缩至12分钟（降幅73%），设备停机率从18%降至5%，产线OEE（设备综合效率）从68%提升至86%，年节约产能损失约420万元。
• 搭建车间级TPM（全员生产维护）自主维护体系，基于“5S深化+红牌作战”消除现场杂项浪费，制定设备三级保养标准（操作手/维修工/工程师）与可视化点检表。推动全员参与设备初期清扫与润滑管理，6个月内设备故障响应时间从2小时缩短至30分钟，年度维修成本降低28%（约150万元），设备综合效率（OEE）稳定在85%以上。
• 设计并推行拉动式生产模式，运用电子看板衔接冲压-焊接-装配工序，结合物料超市实现JIT（准时化）配送。通过PDCA循环优化看板拉动规则，库存周转天数从22天降至9天，在制品库存减少65%；同步应用5Why分析法解决物料齐套率低问题，停线时间月均减少120小时，生产计划达成率从88%提升至96%。
• 主导新员工精益技能培训体系开发，编制《现场改善七大工具实战手册》与《VSM分析操作指南》，累计开展28场培训（覆盖320人次）。设计“改善提案积分制”激励机制，推动一线员工月均提交改善提案150份，年度落地有效改善项目47个，员工参与率从35%提升至78%，其中12个项目获集团级表彰。

负责机加工车间精益改善落地，聚焦效率提升与成本控制，工作边界包括流程诊断、基础工具应用及改善项目跟踪。

• 针对数控车床加工单元效率低下问题，运用MOD法（模特排时法）分析操作动作，识别刀具更换耗时（占比28%）、工件装夹调整（22%）为核心瓶颈。引入快速换刀装置与气动夹具，优化装夹定位基准，单工序加工周期从8.5分钟缩短至5.2分钟（效率提升39%），月均产出增加2100件，年增产值约336万元。
• 推动车间5S标准化升级，制定“三定”（定点/定容/定量）管理规范与红黄绿区域标识标准。组织每周5S稽核与积分公示，联合行政部门整改通道堵塞、物料混放等问题，现场空间利用率提升15%，物料查找时间从平均12分钟降至3分钟，年度减少无效工时约800小时，车间获评集团“5S标杆车间”。
• 参与工艺路线优化项目，使用工艺流程图（Process Flow Diagram）梳理现有流程，发现3处冗余检验环节（占总工时18%）。协同质量部重新定义关键质量节点（CTQ），将非增值检验移至终检阶段，生产节拍从1.2分钟/件缩短至0.95分钟/件，年节约人工成本65万元，不良品流出率从0.8%降至0.3%。
• 建立改善效果跟踪机制，运用Minitab分析改善前后数据（如OEE、CPK值），编制《改善项目ROI评估报告》。主导的8个改善项目平均投资回收期控制在4.5个月内，其中3个项目获集团“年度优秀改善案例”（占部门获奖数43%），个人获评“年度精益推进先进个人”。

协助资深工程师开展现场改善，学习精益工具应用，工作边界包括基础数据收集、小范围试点及改善文档整理。

• 协助完成装配线平衡率分析，使用山积图（Line Balancing Chart）识别瓶颈工序（某装配工位负荷达125%）。提出调整工位分工与增加简易助力装置方案，经试点验证后推广，整条线平衡率从72%提升至88%，人均产出提高20%，月产能增加1500台套。
• 负责车间浪费识别培训，制作《七大浪费识别手册》（图文版），组织一线班组长开展4场识别训练。累计发现并记录浪费点137项，其中62项纳入月度改善计划，推动车间季度浪费金额从85万元降至58万元，浪费率下降31.8%。
• 参与TPM初期清扫活动，制定设备清扫责任表与检查标准，指导操作员工完成12台关键设备的初次深度清扫。通过清扫过程发现设备隐患17处（如螺丝松动、润滑不足），提前避免潜在停机事故5起，设备故障率月均下降12%，获设备部书面表扬。
• 整理改善项目文档，建立电子台账（含改善前数据、方案、效果验证），设计可视化图表（柱状图/折线图）展示改善趋势。累计归档23个改善项目资料，为后续项目提供数据参考，部门资料查询效率提升40%，获“最佳文档管理奖”。

船舶柴油机关键零部件柔性产线效能提升项目

• 承接某头部船企10艘大型集装箱船柴油机批量订单，原有基于单一型号设计的刚性产线暴露核心痛点：多型号切换需4-6小时/次、设备综合效率（OEE）仅65%（低于行业均值75%）、物料齐套率82%导致频繁停机待料，直接制约产能爬坡。我的核心职责是主导产线效能瓶颈诊断、柔性化改造方案设计，及跨工艺/设备/IT部门的落地统筹。
• 项目面临三大技术与管理挑战：一是工装夹具通用性差，换型依赖人工打磨调整；二是缺乏混线生产的实时状态感知，无法预判瓶颈工序；三是传统排程依赖经验，多型号订单冲突时优先级混乱。针对性引入精益生产SMED快速换型方法论、工业物联网（IIoT）数字孪生技术，及APS高级计划与排程系统，通过数据建模破解柔性化难题。
• 首先带队开展全产线价值流分析（VSM），识别换型、物料等待、设备停机三大浪费占总无效时间的60%；随后设计模块化工装夹具系统，将原有固定式夹具改为可快速拼接的基准定位模块，结合PLC控制实现夹装参数自动匹配，将换型时间从4-6小时压缩至1.5小时内；同时搭建产线数字孪生模型，仿真12种主流柴油机零部件的混线生产场景，优化设备布局使物料搬运距离减少30%；最后用APS系统对接ERP与MES，整合订单交期、物料库存、设备产能数据，实现动态排程，物料齐套率提升至95%。
• 项目投产6个月后，产线月均产能从80台跃升至120台（提升50%），OEE升至82%（超行业标杆水平）；年节约换型人工成本、停机损失及库存积压成本合计约1200万元。我创新性融合数字孪生与SMED方法论，解决了柔性产线“切换慢、排程乱”的核心痛点，该项目被集团列为智能工厂建设一期示范案例，我也因此晋升为生产管理主管。

船舶动力部件全生命周期质量追溯体系重构项目

• 原有质量追溯依赖纸质台账与人工核对，单次批次问题追溯需4小时，无法满足客户对“2小时内定位责任环节”的要求（如2019年某批次曲轴裂纹投诉，因追溯延迟导致客户停线损失约80万元）。我的职责是参与追溯体系整体方案设计，重点负责生产端数据采集节点梳理、零部件编码标准化，及一线员工流程落地推动。
• 项目初期遇到三大阻碍：一是原有MES系统仅记录锻造、机加工等5个关键工序数据，缺失原材料入库、装配调试等7个质量节点；二是零部件编码存在“车间自定义+供应商编码”的混乱局面，同一类轴承有5种不同标识，形成数据孤岛；三是一线员工习惯纸质记录，认为新系统“增加工作量”，抵触情绪严重。解决方案是建立统一编码规则、打通跨系统数据链路，并设计“培训+激励”的落地机制。
• 首先牵头梳理12个质量关键节点（从原材料入库到成品测试），明确每个节点需采集的信息：操作员工ID、设备运行参数（如车床转速、温度）、物料批次号、检验结果；接着推动公司发布《船舶动力部件编码规范》，将原有5种编码规则统一为“产品类型+材质+批次+序号”的标准化结构，覆盖所有原材料与半成品；然后在生产线部署RFID标签（用于流转环节）与二维码扫描终端（用于工序操作），开发数据接口将生产数据实时同步至QMS质量系统；最后通过“一对一带教+操作竞赛+绩效加分”，让员工系统使用率从30%提升至98%。
• 追溯时效从4小时缩短至10分钟内，客户投诉响应速度提升75%；批次质量问题定位准确率从70%升至95%，年减少质量损失约500万元。我主导的编码标准化与数据采集方案，解决了跨部门数据不一致的痛点，推动质量追溯从“事后追责”转向“事前预防”，项目获部门年度“创新改善一等奖”，也为后续智能工厂的质量模块建设奠定了基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。