负责汽车发动机核心零部件产线的精益体系搭建与持续改善，主导VSM（价值流分析）、线平衡优化及TPM（全员生产维护）推进，协同工艺、设备、质量部门系统性消除浪费，推动标准化作业落地，目标实现产线效率提升与库存周转加速。

• 主导EA888发动机缸体加工线全流程VSM分析，识别出等待（31%）、搬运（22%）、不良品返工（9%）三大核心浪费，通过ECRS（取消/合并/重排/简化）原则重构物流路径，引入AGV配送系统替代人工叉车转运，同步推行5S定点定位管理，将线边在制品库存从8小时用量压缩至2小时，单线在制品周转率提升40%，年节约仓储成本16万元。
• 针对装配工序换模效率低痛点，运用SMED（快速换模）技术拆解换模流程，发现外部作业转换时间仅占65%，通过工装夹具通用化改造（适配3种机型）、编制预调整参数表单标准化，将单次换模时间从45分钟缩短至18分钟，对应OEE（设备综合效率）从72%提升至85%，月度产能增加1200台，支撑客户紧急订单交付率提升25%。
• 推动TPM自主保全体系落地，牵头编制《关键设备三级点检表》《润滑作业指导书》，设计红牌作战机制（每周检查+整改追踪），组织一线员工开展故障案例复盘会（累计12场），3个月内设备故障停机时间从每月16小时降至5小时，MTBF（平均无故障时间）从120小时延长至200小时，年度设备维修成本降低28万元。
• 搭建产线标准化作业体系，通过MOD法（模特排时法）测定18道核心工序动作时间，修订SOP（标准作业程序）并配套开发可视化操作看板（含标准工时、质量关键点、异常响应流程），组织3轮专项培训覆盖120人次，作业一致性达标率从65%提升至92%，人为操作不良率从3.1%降至1.3%。

协助推进冲压与焊接车间精益改善项目，参与VSM绘制、线平衡分析及5S落地执行，负责改善数据收集与可视化呈现，支持主管完成周度改善进度跟踪与效果验证。

• 协助完成冲压车间VSM绘制，识别出物料周转距离长（平均120米/次）、设备等待时间占比28%的核心问题，提出调整设备布局方案（直线型改U型），配合定制周转车定置管理，物料周转距离缩短至45米/次，设备等待时间减少15%，单班产能提升8%。
• 参与焊接线线平衡分析，使用秒表连续测时法记录16个工序作业时间，发现瓶颈工序耗时120秒（其他工序平均85秒），通过拆分焊接与打磨动作、增加辅助工装，线平衡率从78%提升至89%，人均小时产出增加15件，线体等待浪费减少22%。
• 主导车间5S专项整改，制定《5S评分标准》与《责任分区表》，组织每周红牌检查（累计48次），针对工具乱摆、物料混放问题，设计形迹管理看板与物料超市分区，3个月内车间5S综合评分从72分提升至91分，现场找工具时间从平均8分钟/班降至1分钟/班。

参与产线日常改善支持，学习基础精益工具应用，协助收集改善数据，参与车间精益小组活动，初步掌握现场问题识别与基础分析方法。

• 跟随精益主管学习5S与目视化管理，主导工具柜整理项目，设计分层标签管理系统（含工具图示、存放位置），工具寻找时间从平均5分钟/次缩短至30秒/次，获车间月度改善提案奖。
• 协助统计缸盖加工线不良品数据，运用柏拉图分析定位尺寸超差（45%）、装配漏件（20%）、表面划痕（10%）为前三大缺陷，配合质量部制定首件三检临时对策，周不良率从4.2%降至2.8%。
• 参与首次精益改善周活动，负责记录改善过程（拍摄照片、整理数据），编制《快速换刀改善成果报告》，直观呈现换刀时间从30分钟缩短至12分钟的效果，获评车间季度优秀实习生。

新能源汽车电机壳体智能产线产能爬坡与良率提升项目

• 2022年新能源汽车市场需求爆发，公司承接某头部车企电机壳体批量订单，但新投产的智能产线仅达设计产能75%、良率68%，低于“85%产能+92%良率”的交付目标。我作为生产管理主管，主导产线爬坡与良率提升全流程，对订单交付率（目标98%）和单台制造成本（目标下降8%）负责。
• 项目核心挑战有三：一是机加工与压铸工序节拍不匹配（压铸后冷却需45秒，机加工节拍30秒），导致每小时等待时间占比22%；二是转子孔精加工环节刀具磨损快（平均每把刀加工80件即失效），造成1.2%的尺寸超差不良；三是质量追溯依赖纸质记录，批量问题定位耗时超4小时，无法快速止损。
• 针对工序瓶颈，用IE价值流图分析识别冷却环节浪费，联合设备工程师将自然冷却改为强制风冷，将冷却时间压缩至25秒，消除等待浪费；针对刀具问题，引入物联网刀具监测系统（基于振动和温度传感器），实时采集刀具状态，优化换刀策略为“状态触发”而非“固定周期”，将刀具寿命延长至120件/把；针对追溯问题，推动MES系统批次模块落地，将原材料批次、设备参数、操作员工号与工件ID绑定，实现质量问题秒级溯源。
• 项目落地后，产线产能提升至设计值的98%，良率升至93.2%，单月多交付2000台壳体，全年降低制造成本120万元；输出的《智能产线多工序协同优化SOP》《关键工序状态监测标准》被推广至公司3条同类产线，我个人也因此晋升为生产管理主管，负责整个车间的生产运营。

传统液压件（油缸）产线数字化改造与生产效率提升项目

• 2020年公司启动传统液压件（油缸）产线数字化转型，原产线依赖人工操作，人均班产仅12件，错漏率1.5%（主要为物料拿错、工序漏检），客户投诉率3%/月。我作为生产运营专员，主导数字化工具落地与流程重构，目标将人均效率提升30%、错漏率降至0.5%以下。
• 项目难点在于：一是老设备（如数控车床、磨床）无数据接口，无法采集加工参数；二是工人长期习惯手工记录，对MES系统抵触情绪强；三是生产排程依赖Excel，设备利用率仅65%，存在大量闲置时间。
• 我的行动包括：① 设备改造：联合IT和设备部门为老设备加装PLC和传感器，采集温度、压力、转速等12类生产参数，打通设备与MES的数据链路；② 流程重塑：推行“扫码+标准化”作业，工人通过MES扫码领料、记录工序，操作流程从“人工判断”转为“系统引导”，减少人为错误；③ 排程优化：引入APS高级计划系统，结合订单交期、设备状态、物料齐套性自动生成排程，替代人工排产。
• 项目完成后，产线人均班产提升至18件（+40%），错漏率降至0.3%（低于目标），设备利用率升至82%，在制品库存减少15%；该产线成为公司“传统制造数字化”标杆案例，我因主导数字化落地和流程优化，获得公司“年度创新员工”，同时积累了“老设备数字化改造”和“人员数字化习惯培养”的核心经验。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。