负责新能源汽车电池包铝合金壳体及车身结构件的关键焊接任务，主导焊接工艺优化与质量改进，带教3年以上经验以下的焊接技工，保障产线焊接一次交检合格率≥98%。

• 主导电池包下壳体MIG焊工艺优化项目，针对批量出现的侧墙变形问题（变形量超0.5mm占比12%），通过正交试验法调整焊接顺序（由单道连续焊改为分段跳焊+反变形工装固定），结合降低热输入参数（电流从220A降至190A，送丝速度从6m/min降至5m/min），将变形量控制在0.3mm以内，单台壳体返工时间减少40分钟/件，年度节约返工成本18万元。
• 引入脉冲MIG焊接技术替代传统连续焊，应用于车身纵梁加强板（材料5083铝合金）焊接，通过优化波峰频率（80Hz→120Hz）与基值电流（40A→30A），熔深稳定性提升25%，气孔缺陷率从3‰降至0.5‰，支撑产线效率提升20%（单件焊接时间缩短至85秒）。
• 建立焊接缺陷快速排查手册，梳理铝合金焊接常见未熔合（占比45%）、咬边（占比30%）问题的根因（如坡口角度不足、焊枪角度偏差），编制标准化操作SOP并开展全员培训，所在班组缺陷率月均下降18%，连续6个月获车间质量标兵班组。
• 带教5名新入职技工，设计“理论+实操+模拟故障”三阶培训体系（含铝合金导热特性、钨极氩弧焊起弧手法、焊缝外观检测标准），2个月内全部通过公司焊接实操考核（达标率100%），其中2人3个月内独立承担关键工序焊接任务。

承担化工压力容器不锈钢管道（316L材质）及重型机械碳钢结构件的焊接任务，执行WPS焊接工艺规程，解决现场焊接异常，参与焊接设备日常维护与工艺改进验证。

• 针对厚板（20mm）不锈钢管道对接焊根部未焊透问题（发生率8%），通过调整预热温度（从80℃升至120℃）配合使用镍基焊丝打底，结合UT超声波检测实时监控，未焊透缺陷率降至0.3%，一次性通过特种设备检验所监检。
• 优化碳钢桁架节点角焊缝焊接参数，原工艺采用单道焊导致余高超标（实测均值8mm，标准≤6mm），改用多道焊（3层4道）并控制层间温度（≤150℃），余高均值稳定在5.5mm，满足客户外观验收要求，减少打磨工时30%/件。
• 主导焊机预防性维护改进，发现CO₂保护焊机送丝轮磨损导致飞溅率升高（原飞溅占比15%），提出更换陶瓷送丝轮+定期润滑周期（由30天缩短至15天），飞溅率降至8%，焊机故障停机时间月均减少12小时。
• 参与PFMEA（过程失效模式分析）更新，识别出“不锈钢焊接热裂纹”风险项（RPN=85），建议在工艺文件中增加“层间清渣需彻底”与“焊后缓冷（覆盖保温棉）”要求，实施后热裂纹发生率从2‰降至0.1‰。

执行工程机械结构件（如挖掘机臂、装载机车架）的气保焊与手工电弧焊任务，完成焊接质量自检，参与作业区5S管理，学习焊接工艺标准与设备基础维护。

• 独立完成挖掘机斗杆（Q345B材质）气保焊操作，严格执行图纸尺寸公差（±1mm）要求，首月焊接件尺寸合格率91%，3个月内提升至97%，达到班组平均水平。
• 掌握焊接缺陷识别技能，通过目视检测+磁粉探伤（MT）发现焊缝表面裂纹（长度≤3mm）5例，及时反馈工艺员调整焊接顺序（由两端向中间施焊），避免批量缺陷流出。
• 负责焊机日常点检（检查导电嘴磨损、气体流量计精度）与焊材烘干（焊条按350℃×1h规范烘干），所在工位设备故障率月均0.5次，低于车间平均1.2次/月。
• 参与作业区5S整改，设计焊丝盘定置摆放架（减少找线耗时10分钟/班）与焊渣回收分类箱（废钢回收率提升至90%），获车间5S月度优秀工位称号。

重型新能源装备零部件装配线全流程效能提升项目

• 项目背景：公司承接头部新能源风电企业1.5MW以上风机主轴箱装配订单，原有装配线存在“精准对位耗时久、物料配送脱节”两大瓶颈，直通率仅82%、月产能不足900件、交付周期超客户要求的45天，亟需通过全流程优化提升交付能力。我的核心职责是主导现场流程诊断、跨部门资源协调及改进方案落地。
• 关键难题与工具：一是重载部件（单件重800kg以上）的人工对位依赖经验，误差超0.5mm导致返工率达12%；二是线边物料配送靠人工巡检，停线等待时间占比18%。我采用价值流映射（VSM）梳理全流程，识别出对位环节占总工时35%、物料环节占总停线时间60%的核心痛点，结合六西格玛DMAIC方法论锁定根因——缺乏标准化的精准定位工具与拉动式配送机制。
• 核心行动与创新：1. 针对对位问题，引入基恩士LK-G5000激光定位系统，结合主轴箱装配工艺参数构建数字对位模型，将对位误差从±0.7mm压缩至±0.2mm，同时将人工测量步骤替换为系统自动校准，单台装配时间减少45分钟；2. 针对物料配送，联动IT部门打通ERP与MES系统，设置线边库存安全阈值（基于历史消耗数据计算），采用AGV小车按装配节拍（每15分钟）自动配送物料，实现“物料等装配”而非“装配等物料”；3. 主导编制《装配线标准化作业指导书》，包含激光定位操作、AGV对接流程等12项关键节点，组织3批次共60名工人培训考核。
• 项目成果与价值：项目实施后，装配线月产能提升至1350件（超目标12.5%），直通率升至91.5%（超目标1.5%），交付周期缩短至36天（超目标20%）；停线率下降60%，年返工成本减少360万元。我个人主导了技术方案落地与跨部门协同，推动建立了“数字定位+拉动配送”的装配线运营模板，后续被推广至公司其他重型零部件产线。

关键零部件加工线快速换型（SMED）优化项目

• 项目背景：公司承接多品种小批量液压阀块订单，加工线换型频繁（日均换型3次），平均换型时间达45分钟，导致设备 OEE 仅68%，无法满足客户“短交期、多品种”需求。我的职责是主导换型流程拆解、快速换型方案设计及员工技能培养。
• 关键难题与工具：原有换型流程存在“步骤冗余、内外部时间混淆”问题——比如夹具更换需30分钟（全部为内部时间，即设备停机时操作），刀具预调、程序加载等步骤无标准化流程。我采用SMED（快速换型）方法论，将换型步骤拆分为18项，识别出内部时间28分钟、外部时间17分钟，根因是缺乏预准备机制与模块化工具。
• 核心行动与创新：1. 对夹具系统进行改造，将传统螺栓固定改为液压快速卡盘，同时提前在离线工位预调夹具参数（外部时间），将夹具更换时间从30分钟缩短至8分钟；2. 制定《换型操作清单》，明确刀具预调、程序调用、工装检查等10项外部准备任务，要求操作工在停机前30分钟完成；3. 组织“换型技能比武”，选拔3名骨干担任“换型教练”，推动全员掌握SMED流程。
• 项目成果与价值：换型时间从45分钟缩短至22分钟，设备 OEE 提升至82%，月均新增产能200件，年增产值180万元。该项目是我首次独立主导跨流程优化，形成了“清单化准备+模块化工具”的快速换型模式，成为公司加工线换型优化的标准方法。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。