负责新能源汽车电池包下壳体及车身纵梁关键焊接工序执行、工艺优化及质量管控，主导解决焊接变形与飞溅问题，保障量产线焊接合格率≥99.2%

• 主导电池包下壳体侧梁MIG焊接工艺优化项目，针对量产中单侧变形量超差（原±0.8mm，目标±0.3mm）问题，运用SYSWELD焊接热输入模拟软件分析电流电压参数影响，调整焊接顺序为分段跳焊并匹配脉冲模式，将变形量稳定控制在±0.25mm内，单月返工率下降42%，年节约返工成本18万元。
• 负责白车身B柱加强板激光-电弧复合焊产线调试，针对飞溅率高（初始15%）问题，优化保护气体配比（Ar:CO₂从80:20调至90:10）、焊丝伸出长度（15mm缩至12mm）及焊机波形参数，飞溅率降至5%以下，熔深稳定性提升至±0.1mm，产线CPK从1.33提升至1.67。
• 实施焊接夹具防错改进，针对前纵梁定位销磨损导致间隙超差问题，设计Cr12MoV材质可快速更换模块化定位块（硬度HRC58-62），配合光电传感器监测间隙，定位不良导致的焊接缺陷率从3%降至0.5%，产线直通率提升2.1个百分点。
• 编制《铝合金电阻点焊操作SOP》及《焊接缺陷图谱手册》，涵盖12类常见缺陷判定标准与应对措施，组织12场新员工培训（考核通过率100%），团队焊接一次合格率从97.8%提升至99.1%。

负责商用车车架纵梁及支架焊接生产，执行工艺文件，监控焊接质量，参与设备维护及工艺改进

• 承担车架主纵梁（Q345B材质，长12m）手工电弧焊任务，针对焊缝余高不均（波动±1.5mm）问题，动态调节焊条角度（60°-80°）、控制运条速度（300±10mm/min）并配合焊后锤击，余高偏差控制在±0.8mm内，月度交检合格率从95%提升至98.5%。
• 参与车架横梁机器人焊接工作站调试，解决厚板（10mm+10mm）多层多道焊层间熔合不良问题，制定150℃×30min预热工艺、控制层间温度≤200℃并优化焊接顺序（分段退焊），熔合不良率从6%降至1.2%，单件焊接时间缩短15%。
• 负责焊机日常维护，建立运行状态台账（记录电流/电压波动、送丝轮磨损），分析发现肯倍Kemppi焊机送丝不稳定根源为导电嘴磨损，改用镀银导电嘴后寿命延长至500件/次，设备停机时间减少30%，年节省维修成本5万元。
• 提出“焊接工装快速切换方案”，设计通用定位基准板与快速夹钳，配合气动锁紧装置，将多车型混线夹具切换时间从45min/次压缩至15min/次，支持产线日产能从80台提升至110台。

执行碳钢及低合金钢结构件焊接生产，学习基础工艺，协助质量自检及设备保养

• 负责工程机械底座（Q235材质，重800kg）手工电弧焊，掌握平/立/横焊技巧，通过练习控制焊条角度与运条手法，焊缝成型美观度提升（无咬边、夹渣），首件检验一次通过率从75%提升至90%。
• 学习使用CMM测量仪进行焊后尺寸检测，掌握直线度、平面度等形位公差测量方法，累计完成2000+件检测并反馈数据，协助优化焊接顺序使底座平面度超差率从8%降至3%。
• 协助师傅完成焊机日常保养（清理焊渣、更换导电嘴、校准电流表），建立个人保养记录表，所在工位设备故障率较其他工位低20%，获季度“设备维护标兵”。
• 参与车间“降低焊接飞溅”QC小组，对比E4303与E5015焊条在不同电流下的飞溅情况，提出选用E5015并调整电流（160A降至140A），飞溅量减少40%，获车间改善奖。

新能源汽车电机壳体智能产线换型效率提升项目

• 新能源汽车市场爆发带动电机壳体需求年增40%，公司现有8条智能产线因产品型号切换频繁（每月12次），单次换型时间长达90分钟，导致设备综合效率（OEE）仅72%，无法匹配客户交付节奏。我的核心职责是统筹工艺、设备、质量跨部门团队，主导换型流程重构项目，目标将单次换型时间压缩至45分钟内，支撑产能爬坡。
• 项目面临两大关键挑战：一是传统换型中“内部作业”（模具温度预调整、夹具定位校准、参数手动输入）占比65%，依赖老员工经验且无标准化指引；二是多型号切换时，传感器与MES系统的参数同步存在延迟，导致校准失误率高达18%。我引入SMED（快速换模）方法论，通过时间动作分析拆解11项非增值环节，同时定位到“参数传递低效”是核心瓶颈。
• 我推动将换型流程重构为“前置准备+快速执行”双模块：前置阶段要求操作员提前30分钟完成模具预热、夹具基准预调（通过MES推送待换型号的预热曲线）；执行阶段开发“换型指导APP”，整合SOP视频、实时传感器数据及错误提示功能，实现“一键同步参数+视觉引导定位”，并通过VR模拟培训新员工，将换型学习周期从7天缩短至2天。
• 项目落地后，单次换型时间从90分钟降至32分钟（超目标29%），设备OEE提升至85%，月均多生产800件壳体，年新增营收约600万元。我主导编制的《智能产线换型标准化手册》被纳入集团制造体系，APP在3条同类产线复制应用，成为生产前线换型优化的标杆方案，我个人也因项目贡献晋升为生产主管。

高精度齿轮箱装配线防错体系构建与落地项目

• 公司核心产品高精度齿轮箱因装配环节人为差错（如轴承型号错用、齿轮啮合间隙超标），返工率达8%，年度损失超200万元，客户投诉率同比上升30%。作为装配线组长，我的任务是设计覆盖全流程的防错体系，将返工率降至3%以下，解决“人为失误不可控”的痛点。
• 前期PFMEA分析识别出12个关键工序中的7个高风险点（如轴承压装力不足、齿轮编号匹配错误），现有防错仅依赖人工目检，漏检率达15%。我发现问题根源在于“技术防错缺失+经验传承断层”——没有将老员工的隐性经验转化为可复制的防错规则，也未用工具固化关键参数。
• 我提出“技术防错兜底+管理防错补位”的方案：技术上，针对轴承压装工序引入压力传感器（精度±0.5kN）与MES联动，未达设定力值则自动报警并锁定工序；针对齿轮匹配，部署机器视觉系统（识别准确率99.9%）比对齿轮编号与BOM清单。管理上，编制《装配防错Checklist》，要求员工每完成一道工序必须验证防错装置有效性，并建立“差错案例库”每月培训。
• 体系落地后，装配线返工率从8%降至1.2%，年度节省返工成本185万元，客户实现连续3个月零投诉。该防错体系被公司推广至所有精密装配线，我个人因此获得“年度改善之星”称号，更重要的是从“解决具体问题”转向“构建系统性能力”，掌握了从一线痛点到体系设计的思维方法。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。