负责核级压力容器接管、封头等关键部件的TIG/MIG复合焊接工艺执行，主导焊接缺陷分析与工艺优化，协同质量部完成ASME BPVC Section IX焊接工艺评定（PQR），并承担班组新人焊接技能带教。

• 针对核级不锈钢封头环缝焊接后UT检测发现的气孔缺陷（发生率3.2%），通过排查保护气体纯度（由99.99%提升至99.999%）、优化焊丝干伸长度（从12mm调整至15mm）及采用脉冲氩弧焊替代连续焊，将缺陷率降至0.5%以下，单台产品返工工时减少40小时，年度节约成本约28万元。
• 主导完成SA-516 Gr.70钢与316L不锈钢异种钢对接焊工艺开发，基于WPS（焊接工艺规程）设定预热温度150℃、层间温度≤200℃，采用ER316L焊丝+MIG焊打底+TIG盖面组合工艺，经RT/UT双检一次合格率98.7%，填补公司异种钢焊接工艺空白。
• 引入数字化焊接管理系统，绑定焊工资质、焊材批次、焊接参数（电流180-220A/电压24-28V/速度5-7mm/s）等数据，实现焊接过程可追溯；配合设备部调试焊接机器人（KUKA KR 16），编制离线程序并优化摆幅参数（±45°→±30°），使批量部件焊接效率提升25%。
• 负责3名新入职技工带教，制定“理论+实操”双轨培训计划（含ASME标准解读、手工钨极氩弧焊手法练习、常见缺陷识别），2个月内3人通过公司内部焊接考核（UT/MT检测合格率≥95%），其中1人获季度“技术新星”称号。

承担挖掘机臂架、装载机铲斗等高强度钢（Q345D/E）部件的CO₂气体保护焊与埋弧焊作业，执行EN 15085焊接体系要求，参与车间焊接质量改进项目。

• 针对臂架主焊缝（板厚25mm）埋弧焊后裂纹问题（发生率1.8%），通过金相分析定位为热输入过大（原参数：电流680A/电压36V/速度35cm/min），调整至电流620A/电压34V/速度40cm/min并增加焊后立即消氢处理（150℃×2h），裂纹率降至0.3%，年度减少废品损失16万元。
• 优化铲斗斗齿焊接流程，将传统手工焊改为机器人焊接（ABB IRB 1660ID），编程时采用“多层多道对称焊”策略（层间温度≤150℃），配合陶瓷衬垫防止咬边，单斗齿焊接时间从8分钟缩短至3.5分钟，年产能提升40%。
• 主导车间CO₂焊机参数标准化工作，梳理不同板厚（8-20mm）、材质（Q235B/Q345R）对应的最佳电流电压匹配表（如10mm板：电流220-250A/电压26-28V），并通过培训使班组一次交检合格率从92%提升至96%。
• 协助质量部完成EN 15085 CL2级焊接认证，负责提供焊接过程记录（包括焊工资质、焊材烘焙记录、焊缝尺寸检测数据），助力公司取得欧盟市场准入资质。

执行低碳钢（Q235）、低合金钢（Q345）部件的手工电弧焊与气保焊作业，落实6S现场管理，参与车间焊接设备日常维护。

• 独立完成仓储货架立柱（截面80×80mm，长度6m）焊接，采用断续焊工艺（焊脚高度5mm，间距30mm）控制变形，经校正后直线度偏差≤2mm/m（优于客户要求≤3mm/m），月均完成80根，准时交付率100%。
• 针对薄板（δ=3mm）拼接焊易烧穿问题，改用小电流（100-120A）快速焊（速度50cm/min）并采用跳焊法，烧穿率从15%降至2%，单批次节省补焊工时12小时。
• 负责焊机日常保养（清理导电嘴、校准送丝轮压力），将设备故障率从每月3次降至0.5次，保障产线连续生产，获车间“设备维护标兵”称号。
• 学习并应用焊接符号识别（GB/T 324-2008），准确标注焊缝形式、尺寸，协助技术人员完成图纸转化，减少因标注错误导致的返工次数。

重型新能源装备零部件装配线全流程效能提升项目

• 项目背景：公司承接头部新能源风电企业1.5MW以上风机主轴箱装配订单，原有装配线存在“精准对位耗时久、物料配送脱节”两大瓶颈，直通率仅82%、月产能不足900件、交付周期超客户要求的45天，亟需通过全流程优化提升交付能力。我的核心职责是主导现场流程诊断、跨部门资源协调及改进方案落地。
• 关键难题与工具：一是重载部件（单件重800kg以上）的人工对位依赖经验，误差超0.5mm导致返工率达12%；二是线边物料配送靠人工巡检，停线等待时间占比18%。我采用价值流映射（VSM）梳理全流程，识别出对位环节占总工时35%、物料环节占总停线时间60%的核心痛点，结合六西格玛DMAIC方法论锁定根因——缺乏标准化的精准定位工具与拉动式配送机制。
• 核心行动与创新：1. 针对对位问题，引入基恩士LK-G5000激光定位系统，结合主轴箱装配工艺参数构建数字对位模型，将对位误差从±0.7mm压缩至±0.2mm，同时将人工测量步骤替换为系统自动校准，单台装配时间减少45分钟；2. 针对物料配送，联动IT部门打通ERP与MES系统，设置线边库存安全阈值（基于历史消耗数据计算），采用AGV小车按装配节拍（每15分钟）自动配送物料，实现“物料等装配”而非“装配等物料”；3. 主导编制《装配线标准化作业指导书》，包含激光定位操作、AGV对接流程等12项关键节点，组织3批次共60名工人培训考核。
• 项目成果与价值：项目实施后，装配线月产能提升至1350件（超目标12.5%），直通率升至91.5%（超目标1.5%），交付周期缩短至36天（超目标20%）；停线率下降60%，年返工成本减少360万元。我个人主导了技术方案落地与跨部门协同，推动建立了“数字定位+拉动配送”的装配线运营模板，后续被推广至公司其他重型零部件产线。

关键零部件加工线快速换型（SMED）优化项目

• 项目背景：公司承接多品种小批量液压阀块订单，加工线换型频繁（日均换型3次），平均换型时间达45分钟，导致设备 OEE 仅68%，无法满足客户“短交期、多品种”需求。我的职责是主导换型流程拆解、快速换型方案设计及员工技能培养。
• 关键难题与工具：原有换型流程存在“步骤冗余、内外部时间混淆”问题——比如夹具更换需30分钟（全部为内部时间，即设备停机时操作），刀具预调、程序加载等步骤无标准化流程。我采用SMED（快速换型）方法论，将换型步骤拆分为18项，识别出内部时间28分钟、外部时间17分钟，根因是缺乏预准备机制与模块化工具。
• 核心行动与创新：1. 对夹具系统进行改造，将传统螺栓固定改为液压快速卡盘，同时提前在离线工位预调夹具参数（外部时间），将夹具更换时间从30分钟缩短至8分钟；2. 制定《换型操作清单》，明确刀具预调、程序调用、工装检查等10项外部准备任务，要求操作工在停机前30分钟完成；3. 组织“换型技能比武”，选拔3名骨干担任“换型教练”，推动全员掌握SMED流程。
• 项目成果与价值：换型时间从45分钟缩短至22分钟，设备 OEE 提升至82%，月均新增产能200件，年增产值180万元。该项目是我首次独立主导跨流程优化，形成了“清单化准备+模块化工具”的快速换型模式，成为公司加工线换型优化的标准方法。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。