负责新能源汽车白车身A/B柱、门槛梁等核心结构件的MIG/MAG焊接工艺执行、焊接缺陷分析与质量管控，主导焊接设备参数优化及班组操作标准制定，确保焊接一次合格率≥98%且生产效率提升10%以上。

• 针对新车型B柱铝合金焊接频繁出现气孔缺陷问题，主导开展工艺排查：使用X射线探伤定位缺陷位置，结合焊接参数记录仪分析热输入曲线，发现保护气体流量波动（±15L/min）是主因；通过加装智能气体稳压阀并优化焊丝干伸长度（从18mm调整至22mm），将气孔率从8%降至1.2%，单月减少返工工时40小时。
• 牵头完成焊接机器人程序优化项目：针对门槛梁加强板多焊点错位问题，运用RobotStudio仿真软件重新规划焊枪路径，同步调整焊接顺序（由单道跳焊改为分段连续焊），使焊接变形量从0.8mm缩小至0.3mm，后续校正工序耗时减少60%。
• 建立焊接质量预防机制：梳理近1年32例典型缺陷案例，编制《白车身焊接常见缺陷速查手册》，涵盖咬边、未熔合等8类问题的特征识别与即时调整方案；组织班组每日班前会进行缺陷样件比对培训，使新员工独立上岗周期从45天缩短至28天。
• 主导车间焊接设备预防性维护体系搭建：统计CO₂保护焊机、TIG焊机等设备的故障频次（月均3.2次），制定三级保养计划（日检电极磨损、周检送丝轮张力、月检控制系统参数）；实施后设备停机时间下降40%，年度维修成本减少12万元。

承担汽车副车架、控制臂等底盘关键部件的混合气体保护焊与TIG焊操作，负责焊接工艺纪律执行及过程质量巡检，协同工艺工程师完成焊接缺陷根因分析，保障底盘件疲劳强度达标率100%。

• 解决副车架U型梁焊接裂纹难题：针对厚板（12mm）多层多道焊后冷却裂纹问题，通过金相分析确认是氢致延迟裂纹；调整焊接工艺为预热80℃+层间温度≤150℃，并改用低氢型焊丝（ER50-6），配合UT超声波检测（灵敏度20%），将裂纹检出率从5%降至0.3%，年度节省返修材料成本28万元。
• 参与底盘轻量化项目：配合引入铝合金控制臂焊接工艺，从零掌握AC-TIG焊技术（交流氩弧焊），通过调节高频引弧频率（70Hz）与清理氧化膜（钢丝刷+丙酮擦拭），使焊缝熔深稳定在3.2±0.2mm，满足设计强度要求（抗拉强度≥280MPa）。
• 优化焊接操作动线：观察发现控制臂焊接时需频繁转身取件，导致单件耗时增加15秒；重新规划物料架位置（与焊枪移动方向呈30°夹角），并定制磁性工具挂板（减少工具寻找时间），使人均小时产量从12件提升至14件，月度产能增加600件。
• 实施焊接区域5S升级：划分焊丝、气体、防护用品专属存放区，设计可视化标识（颜色区分CO₂/混合气体钢瓶、标识牌标注焊丝规格）；推动班组工具定置管理（每把焊枪固定挂钩、送丝软管按长度分类悬挂），使现场找物时间减少70%，安全事故零发生。

执行碳钢/低合金钢结构件手工电弧焊与TIG焊操作，负责首件焊接质量自检及过程参数记录，协助高级技工完成复杂件焊接，保障产品交检合格率≥95%。

• 快速掌握多位置焊接技能：针对圆管对接45°固定焊难点，通过反复练习运条手法（采用锯齿形运条+适当摆动频率），并在废板上模拟焊接（累计练习200余件），使一次探伤合格率从75%提升至92%，3个月内通过公司焊接技能等级认证（中级）。
• 参与小批量异种钢焊接试制：负责Q235与304不锈钢管板角焊，学习掌握过渡层焊丝（ER309L）选用与电流调节（120-140A），配合渗透检测（PT）排查界面未熔合问题，最终产品通过客户验证，为公司开拓不锈钢结构件订单奠定基础。
• 优化焊接准备工作流程：梳理焊前清理（角磨机打磨+钢丝刷）、坡口加工（手提砂轮机修磨）、工装夹具调试等环节耗时，提出“双人协作预处理”方案（一人打磨一人检查），使单件准备时间从25分钟缩短至15分钟，日产能提升20%。
• 建立个人焊接质量档案：记录每批次焊材（J422/E4303焊条）烘干温度（350℃×1h）、焊前预热温度（100℃）、层间温度（150℃）等参数，结合焊缝外观（余高≤3mm）与力学性能（拉伸试验≥400MPa）数据，形成可追溯的质量改进依据。

重型新能源装备零部件装配线全流程效能提升项目

• 项目背景：公司承接头部新能源风电企业1.5MW以上风机主轴箱装配订单，原有装配线存在“精准对位耗时久、物料配送脱节”两大瓶颈，直通率仅82%、月产能不足900件、交付周期超客户要求的45天，亟需通过全流程优化提升交付能力。我的核心职责是主导现场流程诊断、跨部门资源协调及改进方案落地。
• 关键难题与工具：一是重载部件（单件重800kg以上）的人工对位依赖经验，误差超0.5mm导致返工率达12%；二是线边物料配送靠人工巡检，停线等待时间占比18%。我采用价值流映射（VSM）梳理全流程，识别出对位环节占总工时35%、物料环节占总停线时间60%的核心痛点，结合六西格玛DMAIC方法论锁定根因——缺乏标准化的精准定位工具与拉动式配送机制。
• 核心行动与创新：1. 针对对位问题，引入基恩士LK-G5000激光定位系统，结合主轴箱装配工艺参数构建数字对位模型，将对位误差从±0.7mm压缩至±0.2mm，同时将人工测量步骤替换为系统自动校准，单台装配时间减少45分钟；2. 针对物料配送，联动IT部门打通ERP与MES系统，设置线边库存安全阈值（基于历史消耗数据计算），采用AGV小车按装配节拍（每15分钟）自动配送物料，实现“物料等装配”而非“装配等物料”；3. 主导编制《装配线标准化作业指导书》，包含激光定位操作、AGV对接流程等12项关键节点，组织3批次共60名工人培训考核。
• 项目成果与价值：项目实施后，装配线月产能提升至1350件（超目标12.5%），直通率升至91.5%（超目标1.5%），交付周期缩短至36天（超目标20%）；停线率下降60%，年返工成本减少360万元。我个人主导了技术方案落地与跨部门协同，推动建立了“数字定位+拉动配送”的装配线运营模板，后续被推广至公司其他重型零部件产线。

关键零部件加工线快速换型（SMED）优化项目

• 项目背景：公司承接多品种小批量液压阀块订单，加工线换型频繁（日均换型3次），平均换型时间达45分钟，导致设备 OEE 仅68%，无法满足客户“短交期、多品种”需求。我的职责是主导换型流程拆解、快速换型方案设计及员工技能培养。
• 关键难题与工具：原有换型流程存在“步骤冗余、内外部时间混淆”问题——比如夹具更换需30分钟（全部为内部时间，即设备停机时操作），刀具预调、程序加载等步骤无标准化流程。我采用SMED（快速换型）方法论，将换型步骤拆分为18项，识别出内部时间28分钟、外部时间17分钟，根因是缺乏预准备机制与模块化工具。
• 核心行动与创新：1. 对夹具系统进行改造，将传统螺栓固定改为液压快速卡盘，同时提前在离线工位预调夹具参数（外部时间），将夹具更换时间从30分钟缩短至8分钟；2. 制定《换型操作清单》，明确刀具预调、程序调用、工装检查等10项外部准备任务，要求操作工在停机前30分钟完成；3. 组织“换型技能比武”，选拔3名骨干担任“换型教练”，推动全员掌握SMED流程。
• 项目成果与价值：换型时间从45分钟缩短至22分钟，设备 OEE 提升至82%，月均新增产能200件，年增产值180万元。该项目是我首次独立主导跨流程优化，形成了“清单化准备+模块化工具”的快速换型模式，成为公司加工线换型优化的标准方法。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。