负责100kWh-300kWh储能电池PACK核心结构件装配全流程，涵盖模组堆叠、汇流排焊接前定位、绝缘防护及整包EOL测试前校验，需保障装配精度（±0.05mm）、一次合格率≥98%及产线节拍≤120s/台。

• 主导优化电池模组汇流排焊接前装配定位工艺，针对原有气动夹具定位偏差（±0.15mm）问题，引入激光跟踪仪（FARO Quantum）建立三维坐标基准，配合定制化铝合金定位块+弹性压紧装置，将定位精度稳定控制在±0.02mm内，单模组焊接不良率从7.2%降至1.1%，年节约返工成本28万元。
• 运用PFMEA工具系统梳理12类装配风险点，识别出‘Busbar螺栓滑牙’‘绝缘膜褶皱’两项高风险项，设计防错工装：①采用数显扭矩扳手（精度±2%）+螺栓预紧力监控系统，设置三级预警阈值；②开发绝缘膜自动铺放导向槽，使褶皱发生率从15%归零，批量不良率环比下降65%。
• 牵头新员工技能传承，编制《储能模组装配SOP（图示版）》及‘看-练-考’三阶培训计划，通过VR模拟装配+实体工装实操结合方式，3个月内培养出5名能独立完成300kWh模组装配的初级技工，团队人均日产能提升22%。
• 应对ECN变更（新型号模组厚度增加3mm），协调工艺部验证新物料与旧产线兼容性，调整层间垫片规格并优化堆叠顺序，设计过渡工装实现‘不停线换型’，产线换型时间从4小时压缩至1.5小时，保障订单交付及时率100%。

承担六轴工业机器人本体关节模块（RV减速器+伺服电机+编码器）精密装配，需满足传动精度（背隙≤5arcsec）、装配清洁度（颗粒度≤5μm）及出厂测试一次通过率≥95%。

• 使用海克斯康三坐标测量机（CMM）+扭矩传感器（精度±1%）完成RV减速器与伺服电机的安装间隙控制，通过‘预紧-复紧-终紧’三级扭矩施加法，连续18个月保持装配间隙在±0.015mm内，客户验收零返工。
• 针对谐波减速器装配中齿隙一致性差问题（原偏差±8arcsec），引入液压预紧装置配合振动监测仪（采样频率1kHz）实时调整，结合热缩机恒温加热（60℃±2℃）消除材料应力，使齿隙偏差率从8%降至1.2%，关节模块疲劳寿命测试通过率提升至97%。
• 参与‘高速机器人关节优化’工艺改进项目，提出‘阶梯式预紧力施加法’替代传统一次性拧紧，通过有限元分析（ANSYS）验证不同扭矩梯度对结合面接触应力的影响，最终确定0→50%→100%分步拧紧方案，使关节启动响应时间缩短15%，获公司技术创新奖。
• 主导排查批量装配异常（编码器信号波动），通过鱼骨图分析锁定轴承安装偏斜问题（原偏斜量0.03mm），优化工装定位销为锥度配合（公差H7/g6），并增加编码器端面跳动全检工序，同类问题发生率下降90%。

执行小型齿轮箱、液压站等通用设备的部件装配与调试，负责零件清洗、螺栓紧固、密封件安装及装配后空载跑合测试，需保证装配清洁度（NAS 8级）及跑合振动值≤4.5mm/s。

• 熟练使用气动螺丝刀（转速3000rpm）、手动扭矩扳手（量程0-100N·m）完成齿轮箱装配，通过塞尺（精度0.02mm）+百分表检测齿轮啮合间隙（控制在0.1-0.2mm），一次合格率稳定在95%以上，月度产能达120台。
• 系统学习装配图纸识读与BOM管理，掌握‘先进先出’领料原则，连续12个月无错料、漏料记录，物料损耗率低于车间平均水平30%。
• 参与产线5S优化项目，设计‘常用标准件分层定位柜’（上层放螺栓/螺母，中层放密封件，下层放工装夹具），配合颜色标识区分规格，使单次找料时间从90s缩短至30s，个人装配效率提升15%。
• 协助师傅完成大型设备底座装配，使用液压拉伸器（压力精度±1%）按‘对角线顺序+力矩梯度’分步拧紧地脚螺栓（M30×3，预紧力800kN），通过水平仪（精度0.02mm/m）监测平面度，最终底座平面度误差≤0.1mm/m，一次性通过客户预验收。

风电液压件生产线产能爬坡与良率提升项目

• 项目背景：公司中标某头部风电整机厂10MW级液压变桨系统核心部件订单，要求月产能从800件提升至1200件、良率达到95%以上，但现有生产线因工序瓶颈、物料流转滞后及操作标准化不足，仅能维持750件/月、良率82%的低效运行。我的总体职责是统筹产线全流程优化，对接研发、工艺、设备部门落地改进方案。
• 关键难题与技术：一是热处理后续机加工工序的刀具磨损过快（每班更换3-4次），导致停机损失占比达25%；二是传统纸质看板无法实时同步物料库存与生产进度，常出现待料停机；三是不同班组操作差异大，比如液压件装夹力矩不统一，造成产品变形良率低。我引入了工业工程（IE）时间研究、RFID智能刀具管理及MES系统可视化升级的组合方案。
• 核心行动与创新：首先，用IE的“流程程序图”分析机加工环节，识别出刀具刃口设计不合理（未适配风电件的硬质合金材质）是磨损主因，协同刀具供应商重新开模；其次，推动IT部门部署RFID芯片到关键刀具，实时传输磨损数据至MES，提前2小时预警更换，避免突发停机；最后，牵头编制《液压件装夹SOP视频手册》，针对12个关键工位录制标准化操作视频，并通过“师带徒”考核确保全员掌握，同时将装夹力矩参数写入设备PLC，强制闭环控制。
• 项目成果与贡献：上线3个月后，生产线月产能稳定至1250件（超目标4%），良率提升至96.8%，刀具损耗降低38%，停机时间减少42%；项目被集团列为“重型装备产线精益升级标杆”，我个人主导的SOP视频库被纳入公司培训体系，直接推动当年生产类投诉下降27%。

多品种小批量转向节生产线快速切换效率提升项目

• 项目背景：公司切入新能源乘用车转向节赛道，需应对每周5-8个品种的切换需求，但原生产线切换时间长达8小时（含工装更换、参数调试、首件验证），导致交付延迟率达15%。我的角色是推动切换流程优化，联动工艺、设备团队压缩无效时间。
• 关键难题与技术：切换瓶颈集中在“工装夹具拆卸-安装”（占总时间60%）和“设备参数手动输入易出错”（曾因参数输错导致3批报废）。我选择SMED（快速换模）方法论作为核心工具，区分“内部作业”（必须停机完成的操作）与“外部作业”（可提前准备的工作），并引入模块化工装设计。
• 核心行动与创新：首先，对切换流程进行秒表测时，将原有的12项内部作业拆解，比如将固定转向节的8颗螺栓改为“快速定位销+液压锁止”，减少拧螺栓时间；其次，推动工艺部门将设备参数预存入MES系统，切换时只需调用品种编号，自动导入参数；最后，编制《快速切换Checklist》，涵盖工装准备、参数核对、首件三坐标检测等18项必检项，组织班组每日开展15分钟模拟演练。
• 项目成果与贡献：切换时间从8小时缩短至1.2小时（效率提升85%），多品种交付周期从10天压缩至7天，交付延迟率降至2%以内；项目成果在全工厂12条相似产线推广，年节约切换成本约180万元。我个人因主导流程优化，次年晋升为生产前线主管，负责更大范围的产线管理工作。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。