负责100kWh-300kWh储能电池PACK核心结构件装配全流程，涵盖模组堆叠、汇流排焊接前定位、绝缘防护及整包EOL测试前校验，需保障装配精度（±0.05mm）、一次合格率≥98%及产线节拍≤120s/台。

• 主导优化电池模组汇流排焊接前装配定位工艺，针对原有气动夹具定位偏差（±0.15mm）问题，引入激光跟踪仪（FARO Quantum）建立三维坐标基准，配合定制化铝合金定位块+弹性压紧装置，将定位精度稳定控制在±0.02mm内，单模组焊接不良率从7.2%降至1.1%，年节约返工成本28万元。
• 运用PFMEA工具系统梳理12类装配风险点，识别出‘Busbar螺栓滑牙’‘绝缘膜褶皱’两项高风险项，设计防错工装：①采用数显扭矩扳手（精度±2%）+螺栓预紧力监控系统，设置三级预警阈值；②开发绝缘膜自动铺放导向槽，使褶皱发生率从15%归零，批量不良率环比下降65%。
• 牵头新员工技能传承，编制《储能模组装配SOP（图示版）》及‘看-练-考’三阶培训计划，通过VR模拟装配+实体工装实操结合方式，3个月内培养出5名能独立完成300kWh模组装配的初级技工，团队人均日产能提升22%。
• 应对ECN变更（新型号模组厚度增加3mm），协调工艺部验证新物料与旧产线兼容性，调整层间垫片规格并优化堆叠顺序，设计过渡工装实现‘不停线换型’，产线换型时间从4小时压缩至1.5小时，保障订单交付及时率100%。

承担六轴工业机器人本体关节模块（RV减速器+伺服电机+编码器）精密装配，需满足传动精度（背隙≤5arcsec）、装配清洁度（颗粒度≤5μm）及出厂测试一次通过率≥95%。

• 使用海克斯康三坐标测量机（CMM）+扭矩传感器（精度±1%）完成RV减速器与伺服电机的安装间隙控制，通过‘预紧-复紧-终紧’三级扭矩施加法，连续18个月保持装配间隙在±0.015mm内，客户验收零返工。
• 针对谐波减速器装配中齿隙一致性差问题（原偏差±8arcsec），引入液压预紧装置配合振动监测仪（采样频率1kHz）实时调整，结合热缩机恒温加热（60℃±2℃）消除材料应力，使齿隙偏差率从8%降至1.2%，关节模块疲劳寿命测试通过率提升至97%。
• 参与‘高速机器人关节优化’工艺改进项目，提出‘阶梯式预紧力施加法’替代传统一次性拧紧，通过有限元分析（ANSYS）验证不同扭矩梯度对结合面接触应力的影响，最终确定0→50%→100%分步拧紧方案，使关节启动响应时间缩短15%，获公司技术创新奖。
• 主导排查批量装配异常（编码器信号波动），通过鱼骨图分析锁定轴承安装偏斜问题（原偏斜量0.03mm），优化工装定位销为锥度配合（公差H7/g6），并增加编码器端面跳动全检工序，同类问题发生率下降90%。

执行小型齿轮箱、液压站等通用设备的部件装配与调试，负责零件清洗、螺栓紧固、密封件安装及装配后空载跑合测试，需保证装配清洁度（NAS 8级）及跑合振动值≤4.5mm/s。

• 熟练使用气动螺丝刀（转速3000rpm）、手动扭矩扳手（量程0-100N·m）完成齿轮箱装配，通过塞尺（精度0.02mm）+百分表检测齿轮啮合间隙（控制在0.1-0.2mm），一次合格率稳定在95%以上，月度产能达120台。
• 系统学习装配图纸识读与BOM管理，掌握‘先进先出’领料原则，连续12个月无错料、漏料记录，物料损耗率低于车间平均水平30%。
• 参与产线5S优化项目，设计‘常用标准件分层定位柜’（上层放螺栓/螺母，中层放密封件，下层放工装夹具），配合颜色标识区分规格，使单次找料时间从90s缩短至30s，个人装配效率提升15%。
• 协助师傅完成大型设备底座装配，使用液压拉伸器（压力精度±1%）按‘对角线顺序+力矩梯度’分步拧紧地脚螺栓（M30×3，预紧力800kN），通过水平仪（精度0.02mm/m）监测平面度，最终底座平面度误差≤0.1mm/m，一次性通过客户预验收。

汽车发动机核心部件装配线柔性化改造与换型效率提升项目

• 项目背景：随着汽车客户向“多品种小批量”模式转型，公司主力发动机缸体装配线原固定工装设计无法适配新品切换需求，平均换型时间达45分钟/次，月均停机损失约120万元，严重制约产能弹性。项目核心目标是将换型时间压缩至20分钟内，线体柔性提升40%以上。
• 关键难题与工具：原线体依赖机械螺栓固定的专用夹具，换型需逐一调整12个工位的定位参数，且精度易受人为误差影响。我选择SMED（快速换模）方法论作为底层框架，同时引入视觉定位系统解决“快速+精准”的矛盾——但如何平衡改造成本与产线兼容性成为关键挑战。
• 核心行动与创新：1）主导跨部门工装重构：筛选缸体装配的5个核心工位（如曲轴安装、活塞环装配）进行模块化改造，将固定夹具替换为带气动锁止的气动快换模块，兼容3种不同型号缸体的定位需求；2）设计“双维度校准机制”：先用视觉传感器扫描工件二维码，自动匹配夹具参数，再由人工辅助微调，将单工位校准时间从8分钟降至1.5分钟；3）制定标准化换型SOP：梳理“停机-拆卸-安装-校准-验证”全流程，推行“双人协同”模式（一人操作设备、一人核对参数），消除等待浪费。
• 项目成果与价值：换型时间从45分钟降至18分钟（达成率90%），月均停机损失减少至35万元；线体可适配机型从5种扩展至11种，支撑公司拿下3家新客户的年度订单（合计年营收约8000万元）。我个人主导了80%的工装改造方案设计与跨部门协调，形成了《汽车零部件装配线柔性化改造实施指南》，被集团纳入标准工艺库。

电池PACK模组堆叠工序瓶颈优化与OEE提升项目

• 项目背景：公司新能源电池PACK产线模组堆叠工序（将电芯组与冷却板精准叠合）因定位误差大、返工率高，导致瓶颈工序OEE仅72%（低于目标85%），无法满足客户每月1.2GWh的订单需求。项目目标是将OEE提升至85%以上，返工率降至2%以下。
• 关键难题与方法：通过价值流图（VSM）分析，发现核心问题是传统机械定位工装磨损后精度下降（±0.2mm→±0.5mm），且员工依赖经验调整，一致性差。我采用六西格玛DMAIC方法，聚焦“定位精度”与“操作一致性”两大因子——但如何在不更换昂贵进口设备的前提下实现改进，是当时的技术难点。
• 核心行动与创新：1）根源问题诊断：统计1个月的返工数据，发现80%的误差来自工装定位销的磨损，于是提出“工装状态智能监测”方案——在定位销上加装压力传感器，当磨损导致压力异常时自动报警；2）操作标准化：开发“智能操作指引系统”，通过HMI实时显示每一步的操作要点（如“冷却板对齐标记需与模组侧边重合”），并将操作时间与质量参数关联，未达标则设备无法启动下一步；3）员工能力升级：设计“理论+实操”考核体系，要求员工掌握传感器报警处理与系统操作，考核通过率100%。
• 项目成果与价值：瓶颈工序OEE提升至88%，返工率降至1.2%，月产能从8000套提升至1.05万套，支撑公司完成客户新增的1GWh订单。我主导了从问题分析到方案落地的全流程，其中“智能工装监测+操作指引系统”的组合方案，降低了对外部设备的依赖，节省改造成本约60万元，该方案后来被推广至公司3条电池PACK产线。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。