负责公司10kWh-100kWh磷酸铁锂储能电池PACK核心结构件（电芯堆叠层、汇流排、Busbar连接模块）装配全流程，涵盖工艺执行、质量自检、异常处理及小批量工艺优化，边界为独立完成单台PACK装配（≤45分钟/台）及带教2名新员工

• 主导执行储能PACK电芯堆叠层装配，采用激光定位治具+定扭扭矩扳手（设定扭矩范围±5%）实现电芯间距公差控制在±0.1mm内，解决前期因治具固定螺栓松动导致的间距超差问题——通过每月定期校准治具并增加防松垫片，月均不良率从3%降至0.5%，单台装配时间较工艺初期缩短15%
• 针对汇流排激光焊接后变形问题，运用PFMEA工具识别“焊接热应力集中”高风险点，设计铜质压块辅助散热工装（配合车间水冷循环系统），将汇流排变形量从0.3mm控制在0.1mm以内，直接减少后续校正工序耗时20%，年节约人工成本约8万元
• 负责装配过程防错管控，将关键工序（Busbar螺栓拧紧、电芯极柱接触力检测）绑定ANDON系统，设置扭矩超标（＞12N·m）及接触力不足（＜50N）报警阈值，实现异常停机响应时间≤1分钟，批次装配不良率下降40%，助力车间获得Q2季度“零缺陷班组”称号
• 带教2名新员工，编制《储能PACK核心模块简化作业指导书》（含12个关键工序的操作视频及易错点标注），通过“示范-跟做-盲检考核”模式，使新员工独立上岗时间从7天缩短至4天，团队整体装配效率提升12%

负责工业机器人本体RV减速器与伺服电机的精密装配，聚焦间隙调整、同心度校准及装配后性能测试，边界为完成单台RV减速器装配（≤2小时/台）及参与车间精益生产改善项目

• 独立完成RV减速器摆线轮与针齿壳的精密装配，使用海克斯康三坐标测量仪（CMM）校准摆线轮偏心距（公差±0.005mm），结合液压预紧装置调整齿轮啮合间隙至0.02-0.04mm，使减速器回差率从0.05°降至0.02°，完全满足六轴机器人末端定位精度（±0.02mm）的要求
• 针对伺服电机与减速器联轴器同轴度超差问题，采用Fluke 830激光对中仪实时监测，优化装配步骤（先通过工装固定电机底座再调整减速器输出轴位置），将同轴度偏差从0.08mm控制在0.03mm以内，减少电机运行时振动噪音15dB，客户投诉率下降50%
• 参与车间“降低RV减速器装配返工率”精益项目，用鱼骨图分析出“轴承润滑不足”“密封圈安装歪斜”“螺栓拧紧顺序错误”3项核心根因，制定标准化润滑用量（每轴承0.8g锂基脂）及密封圈安装导向工装，使返工率从8%降至2%，年节约返工及售后成本约12万元
• 向工艺工程师提出“将手动拧紧螺栓改为电动扭矩枪分步拧紧（30%→60%→100%扭矩）”的建议，被采纳后单台装配时间缩短25%，同时通过SPC统计过程控制确保扭矩一致性（CPK≥1.33），该工艺优化被纳入公司标准作业流程

负责自动化生产线输送单元的结构件装配与调试，涵盖零件清点、部件组装、整机调试及售后问题反馈，边界为完成单台输送单元装配（≤1天/台）及维护车间装配工具库

• 完成自动化生产线滚筒输送单元的机架与滚筒组件装配，使用框式水平仪校准机架水平度（公差±0.05mm/m），配合链条张紧装置调整输送速度稳定性（波动≤±1%），使输送单元运行故障率从5%降至1%，客户现场验收通过率提升至98%
• 针对输送单元滚筒异响问题，拆解后发现深沟球轴承游隙过大（＞0.03mm），更换为SKF C3级精密轴承并调整轴向预紧力（通过弹簧垫片控制），同时设计轴承防尘盖改进方案（增加橡胶密封圈），使异响发生率从3%降至0.5%，延长轴承使用寿命6个月
• 负责车间装配工具库管理，建立“工具借用-校准-归还”全流程台账（含扭矩扳手、游标卡尺、水平仪等20余种工具），制定每月第三方校准计划，全年工具误差导致的质量问题发生率为0，获车间“工具管理能手”称号
• 参与客户售后问题处理，针对某汽车厂反馈的“输送单元启动延迟”问题，现场排查发现PLC程序中电机软启动参数设置不当（启动时间5s过长），调整为3s后问题解决，同时向客户输出《输送单元启动参数优化建议书》，提升客户满意度评分（CSAT）从4.2分升至4.6分

船用发动机缸体加工线产能瓶颈突破与数字化精益转型项目

• 沪东重机核心产品大功率船用发动机缸体加工线受限于传统换型效率低、设备停机频发，产能仅能满足85%的新能源船舶订单需求；项目目标是实现产能提升20%、换型时间缩短50%。我作为生产前线主管，牵头工艺、设备、IT跨部门项目组，统筹从流程优化到系统落地的端到端执行。
• 难点集中在两点：一是换型流程冗余，45分钟换型时间中30%为无效等待（如刀具预准备在外部未同步）；二是刀具磨损无预测，导致设备OEE仅72%，非计划停机占比达18%。我引入SMED快速换型方法论，将换型步骤拆解为12项内部操作、8项外部操作，针对性优化夹具快速定位结构；同时联合IT部门部署IoT刀具监测系统，通过振动、温度传感器采集16类工况数据，基于随机森林算法构建磨损预测模型。
• 我主导每周跨部门对齐会，推动换型步骤标准化——将刀具预磨削从换型后移至外部准备，减少内部等待时间；针对刀具模型，提出‘产线场景适配’优化，将输入参数从10项精简至6项核心指标（如振动频率、切削温度），提升预测准确率至92%；此外，设计‘换型效率看板’，实时监控班组操作合规性，推动形成‘秒级换型’的文化。
• 项目实施后，换型时间降至18分钟，OEE提升至89%，缸体加工线产能提升25%，年新增产值800万元；刀具预测模型使非计划停机次数减少40%，节省维护成本30万元/年。我主导编制的《缸体线换型操作标准》被纳入公司精益生产手册，成为集团同类产线的参考模板。

汽车零部件装配线防错体系重构与质量闭环项目

• 公司汽车曲轴、连杆装配线因依赖人工‘三检制’，错漏装问题突出（如轴承漏装、螺栓扭矩不达标），客户投诉率达1.2%，直接影响重点客户订单续约。项目目标是建立实时防错体系，将错漏装率降至0.3%以下。我作为生产前线组长，负责现场工序风险识别、防错方案执行及一线员工培训落地。
• 原有防错体系的痛点在于：漏检率高（约30%），且异常处理无闭环——ANDON系统仅报警不停留，问题重复发生率达45%。我基于Poka-Yoke防错理论，梳理出曲轴轴承安装、连杆螺栓拧紧等5个高风险工序，定位‘零件漏装’‘扭矩未达标’等3类核心问题；同时发现现有系统缺乏异常根因追溯能力，无法支撑工艺优化。
• 我主导设计‘物理防错+系统联动’方案：针对轴承安装，加装光电传感器检测零件到位状态，未安装则触发ANDON红灯并停止产线；针对扭矩问题，改造拧紧枪通讯接口，实时上传扭矩数据至MES，异常时自动标记不良品并关联工单。此外，优化ANDON流程，增加‘异常根因录入’字段，推动工艺部门针对高频问题修订SOP（如将螺栓拧紧顺序从‘自由操作’改为‘定点定位’）。
• 项目落地后，错漏装率降至0.15%，客户投诉率下降87.5%，年减少返工及客诉赔偿成本60万元；防错体系被推广至公司3条同类装配线，成为新产线验收的强制标准。我编制的《装配线防错操作指南》被纳入新员工培训必修模块，推动‘零缺陷’质量意识在一线落地。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。