负责V6/V8发动机缸体-曲轴箱自动化装配线的调试、异常响应及工艺优化，主导解决高精度配合面装配缺陷，保障单班产能≥45台且一次合格率≥98.5%。

• 主导缸体-曲轴配合公差超差（原CPK=1.12）专项改善：通过分析伺服压机压力曲线（使用基恩士激光位移传感器采集数据），定位曲轴导向销与缸体定位孔同轴度偏差问题，协同工艺部将导向销材质由45钢升级为GCr15并增加表面淬火工序，配合调整压装速度曲线（从5mm/s降至3mm/s），3个月内将CPK提升至1.38，装配后异响投诉率下降72%。
• 优化缸盖螺栓拧紧防错逻辑：原系统仅校验扭矩达标率（±5%波动），发现部分螺栓存在假紧现象，引入扭矩-角度双监控模块（搭配马头动力工具TCS系统），同步采集拧紧角度数据并设定±2°阈值，配合修订PFMEA文件增加“螺栓预紧力不足”失效模式，上线后螺栓松动导致的返工量减少89%。
• 牵头产线节拍平衡改造：针对缸垫涂胶工序耗时过长（占单循环18秒）瓶颈，设计气动涂胶辅助工装（集成定量阀控制出胶量0.8g/次），将涂胶时间压缩至9秒，同步调整后续工序人员站位，整线CT（周期时间）从120秒降至108秒，月均产能提升15%。
• 建立装配异常快速响应机制：梳理近1年TOP5异常（曲轴轴向间隙超差、活塞环错位等），编制《发动机装配典型问题速查手册》（含故障特征图谱、检测工具清单及临时对策），新员工独立处理异常时间从40分钟缩短至12分钟，产线OEE（设备综合效率）稳定在92%以上。

承担10挡/12挡手动变速箱壳体-输入轴组件半自动化装配，执行工艺规程并监控关键质量节点，保障壳体定位精度（≤0.05mm）及齿轮啮合侧隙（0.12-0.18mm）达标。

• 解决壳体定位销频繁松动问题：原定位销与销孔采用间隙配合（H7/g6），长期振动导致松脱（月均3次），设计弹性定位销（外层嵌装聚氨酯缓冲圈）并配套防松胶（乐泰243），配合定期涂胶工艺（每装配50台补涂），6个月内松脱问题归零，壳体装配后平面度超差率从4.2%降至0.8%。
• 优化齿轮啮合间隙控制：发现手动调节垫片厚度效率低（单台耗时8分钟）且一致性差，引入数显千分尺（精度0.001mm）配合垫片预选工装，提前按工艺要求分拣0.08mm/0.10mm/0.12mm三种规格垫片，单台调整时间缩短至3分钟，一次合格率从91%提升至97%。
• 参与产线防错升级项目：针对输入轴油封漏装风险，提出在压装工位增加光电传感器（欧姆龙E3Z-T61）检测油封到位信号，未检测到则触发设备急停，改造后漏装率从1.2%降至0，该项目获车间年度改善提案二等奖。
• 带教3名新员工快速上岗：编制《变速箱装配关键工序操作要点》（含壳体吊装安全规范、扭矩扳手校准方法等12项内容），采用“示范-跟学-考核”模式，新人独立完成首台合格装配的平均周期从7天缩短至4天，所在班组季度评优率提升至100%。

执行拖拉机离合器从动盘、压盘及飞轮的组装任务，按SOP完成尺寸检测与功能测试，保障组件总成跳动量（≤0.15mm）及摩擦片贴合率（≥85%）符合要求。

• 掌握离合器摩擦片铆接工艺：使用气动铆钉枪（型号CP-302）完成12颗铆钉均匀分布铆接，通过游标卡尺（精度0.02mm）全检铆接后摩擦片厚度（控制在3.2±0.05mm），首月铆接不良率从15%降至3%，获班组长“质量标兵”称号。
• 参与产线换型调试：当切换生产不同马力段离合器（从80马力升级至120马力）时，主动学习新组件图纸（重点关注压盘弹簧弹力从500N调整为750N），协助调整压盘压紧力测试设备参数，换型时间从4小时缩短至2.5小时，保障订单交付及时率。
• 建立个人质量记录台账：每日统计装配过程中发现的摩擦片裂纹、铆钉偏斜等问题（累计记录237条），按频次排序后反馈工艺部，推动供应商优化摩擦片热处理工艺（将硬度HRC从42-46调整至45-48），后续同类问题减少61%。
• 协助维护装配工具：定期校准气动工具气压（保持0.5-0.6MPa）、检查铆钉枪枪嘴磨损（当直径超过φ3.1mm时更换），所在工位工具故障导致的停机时间月均≤0.5小时，远低于车间平均水平（2小时/月）。

船用发动机缸体加工线产能瓶颈突破与数字化精益转型项目

• 沪东重机核心产品大功率船用发动机缸体加工线受限于传统换型效率低、设备停机频发，产能仅能满足85%的新能源船舶订单需求；项目目标是实现产能提升20%、换型时间缩短50%。我作为生产前线主管，牵头工艺、设备、IT跨部门项目组，统筹从流程优化到系统落地的端到端执行。
• 难点集中在两点：一是换型流程冗余，45分钟换型时间中30%为无效等待（如刀具预准备在外部未同步）；二是刀具磨损无预测，导致设备OEE仅72%，非计划停机占比达18%。我引入SMED快速换型方法论，将换型步骤拆解为12项内部操作、8项外部操作，针对性优化夹具快速定位结构；同时联合IT部门部署IoT刀具监测系统，通过振动、温度传感器采集16类工况数据，基于随机森林算法构建磨损预测模型。
• 我主导每周跨部门对齐会，推动换型步骤标准化——将刀具预磨削从换型后移至外部准备，减少内部等待时间；针对刀具模型，提出‘产线场景适配’优化，将输入参数从10项精简至6项核心指标（如振动频率、切削温度），提升预测准确率至92%；此外，设计‘换型效率看板’，实时监控班组操作合规性，推动形成‘秒级换型’的文化。
• 项目实施后，换型时间降至18分钟，OEE提升至89%，缸体加工线产能提升25%，年新增产值800万元；刀具预测模型使非计划停机次数减少40%，节省维护成本30万元/年。我主导编制的《缸体线换型操作标准》被纳入公司精益生产手册，成为集团同类产线的参考模板。

汽车零部件装配线防错体系重构与质量闭环项目

• 公司汽车曲轴、连杆装配线因依赖人工‘三检制’，错漏装问题突出（如轴承漏装、螺栓扭矩不达标），客户投诉率达1.2%，直接影响重点客户订单续约。项目目标是建立实时防错体系，将错漏装率降至0.3%以下。我作为生产前线组长，负责现场工序风险识别、防错方案执行及一线员工培训落地。
• 原有防错体系的痛点在于：漏检率高（约30%），且异常处理无闭环——ANDON系统仅报警不停留，问题重复发生率达45%。我基于Poka-Yoke防错理论，梳理出曲轴轴承安装、连杆螺栓拧紧等5个高风险工序，定位‘零件漏装’‘扭矩未达标’等3类核心问题；同时发现现有系统缺乏异常根因追溯能力，无法支撑工艺优化。
• 我主导设计‘物理防错+系统联动’方案：针对轴承安装，加装光电传感器检测零件到位状态，未安装则触发ANDON红灯并停止产线；针对扭矩问题，改造拧紧枪通讯接口，实时上传扭矩数据至MES，异常时自动标记不良品并关联工单。此外，优化ANDON流程，增加‘异常根因录入’字段，推动工艺部门针对高频问题修订SOP（如将螺栓拧紧顺序从‘自由操作’改为‘定点定位’）。
• 项目落地后，错漏装率降至0.15%，客户投诉率下降87.5%，年减少返工及客诉赔偿成本60万元；防错体系被推广至公司3条同类装配线，成为新产线验收的强制标准。我编制的《装配线防错操作指南》被纳入新员工培训必修模块，推动‘零缺陷’质量意识在一线落地。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。