负责公司新能源汽车电机工厂的工业网络全生命周期管理，涵盖OT网络架构设计、生产设备联网稳定性保障及IIoT平台网络适配，支撑MES、预测性维护等数字化应用落地

• 主导设计新能源汽车电机装配线TSN（时间敏感网络）改造方案，针对装配机台与AGV调度系统通信延迟超标（原15ms）的痛点，采用IEEE 802.1AS同步机制+QoS流量分级配置，结合赫斯曼RS20系列交换机搭建冗余环网，解决12台关键设备的通信抖动问题，将端到端延迟降至3ms以内，支撑装配过程实时协同控制，装配线良品率提升2.1%
• 核心参与工厂OPC UA跨域通信网络适配项目，针对MES系统与18台数控机床数据交互丢包率高（原8%）的问题，部署工业级防火墙（Prolis PFL-1200）划分安全域并配置白名单访问策略，优化UDP传输参数（MTU从1500调至1472），将丢包率降至0.5%以下，保障生产数据实时采集与工艺参数下发，MES数据完整性提升至99.8%
• 重点优化焊接车间工业无线网络覆盖，针对金属遮挡导致Wi-Fi 6信号衰减（原-75dBm）问题，采用Aruba CX 6300控制器+AP-515接入点，结合波束成形（Beamforming）技术调整AP部署位置，信号强度提升至-60dBm以上，无线设备在线率从92%升至99.3%，支撑焊机运行数据无线采集，减少有线布线成本约15万元
• 搭建工业网络性能监控平台，基于Prometheus+Grafana整合交换机、路由器、无线AP的SNMP数据，自定义网络延迟、丢包率、带宽利用率等12项关键指标看板，实现故障分钟级定位，将网络故障MTTR从45分钟缩短至15分钟以内，全年减少生产停机时间120小时

负责传统工程机械零部件工厂工业网络日常运维，保障PLC、机器人等设备联网稳定，支持ERP与生产设备初步数据对接

• 主导修复重型机床车间工业以太网故障，针对西门子S7-1200 PLC与HMI通信中断问题，通过Wireshark抓包定位广播风暴（源于交换机端口环路），采用STP协议阻断冗余链路，恢复通信并将同类故障发生率降低60%
• 优化车间工业网络拓扑，将原星型拓扑升级为环网冗余（基于华为S5720交换机ERPS协议），解决单点故障导致的整线停机问题，全年减少生产停机时间80小时，生产效率提升3.5%
• 配合IT部门完成ERP与30台注塑机生产数据对接，配置研华UNO-2170工业网关实现Modbus RTU转TCP/IP，保障生产计数、设备状态数据实时上传，支撑生产计划精准排产，排产准确率提升10%

协助资深工程师完成工业网络部署与调试，参与小型制造项目OT网络搭建，保障自动化设备联网运行

• 协助完成汽车座椅骨架焊接线工业网络部署，负责赫斯曼RS20交换机安装配置（VLAN划分、IP地址分配），配合完成10台焊接机器人与PLC通信测试，确保焊接同步控制，项目交付周期缩短5天
• 参与客户工厂工业网络安全评估，使用Nessus扫描工具检测交换机、PLC安全漏洞，提出关闭不必要端口、更新固件等整改建议，消除12项高危漏洞，设备网络安全性提升40%
• 整理工业网络运维文档，编写《车间工业网络常见故障处理手册》，涵盖Modbus通信故障、交换机环路等15类场景，降低新员工故障排查时间30%

高端数控机床全生命周期物联网平台构建与规模化落地

• 江南精工作为高端数控机床头部制造商，面临设备状态监测依赖人工巡检、故障停机率高（达11%）、运维成本年增长15%的痛点。我作为项目负责人，主导平台的战略定位、需求调研与全生命周期落地——目标是打通“设备-产线-工厂”数据链路，实现预测性维护与OEE提升。
• 项目核心挑战有三：一是多源异构数据采集难，车间内混用西门子S7、三菱MC等8类PLC及振动、电流、温度等12种传感器，传统网关兼容性不足30%；二是预测模型准确性低，机床故障模式（如主轴轴承磨损、伺服系统漂移）非线性特征强，传统阈值报警误报率达45%；三是生产环境干扰，车间电磁噪声导致数据信噪比仅12dB，影响模型稳定性。
• 针对数据采集，我牵头自研“多协议边缘智能网关”，集成OPC UA、Modbus TCP等15种协议解析模块，嵌入FPGA边缘计算单元实现本地数据清洗（过滤90%无效信号），兼容性提升至98%；针对预测模型，联合高校机器学习实验室，采用LSTM+注意力机制融合振动频谱（10-1000Hz）、电流谐波（5-20次）等多维度特征，标注3年120台机床的2300条故障样本，模型准确率从62%提升至89%；针对环境干扰，引入IIR数字滤波+小波去噪算法，将信噪比提升至25dB以上。
• 项目覆盖集团18家工厂的500台高端数控机床，上线后设备故障停机率降至3.2%（下降71%），单台机床OEE提升18%（从72%到90%），年度运维成本减少4200万元；平台进一步对接MES与ERP系统，实现“设备故障-生产排期-备件库存”联动，产能利用率提升10%。我个人主导了技术方案设计与跨部门（设备、IT、生产）协同，推动项目从试点到规模化复制，成为公司数字化转型的标杆案例。

重型挖掘机回转支承物联网监测系统试点与迭代

• 公司重型挖掘机核心部件回转支承因缺乏实时监测，曾出现批量开裂故障（年投诉率达12%），导致客户索赔与品牌损失。我作为技术负责人，聚焦回转支承的“早期故障预警”，目标是构建“传感器-边缘端-云端”监测系统，实现故障前72小时预警。
• 项目难点集中在两点：一是安装环境恶劣，回转支承工作温度达80℃以上、振动加速度超10g，常规传感器易损坏且数据失真；二是实时性要求高，挖掘机作业时振动频率达50-200Hz，需毫秒级处理数据以避免漏报。
• 技术上，我主导与传感器厂商定制“高温耐震振动传感器”（防护等级IP68、工作温度-40℃~125℃），采用磁吸式安装方案（避免破坏回转支承结构），确保数据采集稳定性；边缘端部署轻量化Flink流处理引擎，实时计算振动的峭度（反映冲击故障）、峰值因子（反映局部损伤）等3类特征，将数据处理延迟控制在50ms内；云端搭建预警规则引擎，结合历史故障数据设定“峭度>4.5+峰值因子>3.0”的联合阈值，降低误报率。
• 试点10台挖掘机后，回转支承故障发生率从8%降至1.1%（下降86%），客户投诉减少65%；项目形成的“定制传感器+边缘实时处理”方案被纳入公司标准设计，推广至全系列重型机械（年覆盖500台设备）。我个人解决了传感器安装可靠性与实时处理的矛盾，推动项目从“单点试点”到“标准化产品”，为公司关键部件的质量管控提供了技术抓手。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。