负责大型装备制造企业的全流程成本核算、分析与管控，覆盖原材料、人工、制造费用的精准归集分配，联动生产、工艺、采购部门优化成本动因，支撑产品定价与降本决策。

• 主导设计分步法下的成本核算模型，结合BOM清单与生产工单数据，通过SAP CO模块重构间接费用分配逻辑（从“按产量分配”调整为“按机器工时+人工工时双维度分配”），解决了铸件产品因间接费用分摊不合理导致的成本扭曲问题——原铸件成本差异率达8%，优化后降至2%；同步支撑销售部门调整高附加值铸件定价，毛利率从18%提升至19.5%。
• 核心参与年度成本优化项目，运用ABC成本法识别焊接工序的材料损耗痛点（损耗率较行业均值高30%），联动工艺部门优化夹具设计与焊接参数，推动损耗率下降18%，年节约特种钢材成本260万元；同时输出《焊接工序成本改善报告》，成为生产部门年度KPI考核的关键依据。
• 搭建成本预警机制，基于Power BI整合生产工单、库存收发存、采购价格数据，设置“直接材料成本占比超基准值5%”“单位人工小时成本环比上升10%”等8个关键指标，提前3个月识别不锈钢原材料涨价对毛利率的冲击（预计下降2.3个百分点），推动采购部门签订6个月锁价合同，规避潜在损失约120万元。
• 优化月末成本结账流程，梳理跨部门数据传递节点（生产工单关闭时效、费用分摊表提交时间），推行“工单实时关闭+制造费用自动分摊”措施，将结账周期从3天缩短至1.5天；同时通过VLOOKUP函数与数据透视表优化核对逻辑，将人工录入错误率从5%降至0.3%，连续6个月获财务总监“结账效率标杆”表扬。

负责中小型机械制造企业的成本核算与基础分析，聚焦生产环节成本归集与盈利性判断，支撑管理层对产品线的资源倾斜决策。

• 独立完成全产品线（机械零部件、小型设备）的成本核算，采用“品种法+定额成本法”组合模式，每月核对500+张生产工单与材料领用单的匹配性，纠正“材料领用未关联工单”导致的成本串户问题（月均涉及金额12万元）；将月度成本核算准确率从92%提升至98%，减少跨部门争议次数从4次/月降至1次。
• 主导编制月度成本分析报告，重点拆解直接人工效率差异（原差异率波动±10%），联动人力资源部门优化车间排班制度（将两班倒调整为三班倒），推动人均小时产量提升12%，直接人工成本占比从28%降至25%；报告中的“人工效率提升建议”被纳入年度运营计划。
• 推动成本核算信息化，引入金蝶KIS专业版成本模块，整合生产部门的工时统计数据（通过考勤系统对接），实现成本数据自动归集与结转，减少手工记账工作量约40%；结账时效从次月5日提前至次月3日，数据及时性显著提升。
• 参与新产品成本测算，根据BOM清单与工艺路线，计算某款自动化输送机产品的直接材料（占比60%）、人工（15%）与制造费用（25%），识别出“焊接工序成本占比过高（35%）”的问题，建议改用机器人焊接，最终将该部分成本占比降至22%，支撑新产品顺利上市并实现年销售额500万元。

协助成本会计完成基础成本数据收集、整理与初步分析，学习成本核算方法论与流程，为后续独立负责成本工作打基础。

• 协助收集生产环节基础成本数据，包括材料领用明细、人工工时统计表、制造费用分摊表，每月核对300+条数据的一致性；通过设计“数据校验清单”（涵盖领用部门、工单编号、物料编码三匹配规则），将数据差错率从3%降至0.5%，缩短成本核算前置准备时间从2天至1天。
• 参与标准成本库维护，根据原材料价格变动（如钢材月度涨幅5%）与人工费率调整（社保基数上调），每月更新产品标准成本，输出《标准成本差异分析表》（含直接材料价格差异、人工效率差异），帮助成本会计快速定位成本异常点（如某批次轴承采购价超标准15%）。
• 协助优化成本核算流程，针对“材料领用单归档混乱”问题，设计电子台账模板（含工单编号、物料名称、领用数量、领用部门字段），规范填写与存储方式，提高数据检索效率从1小时/次至10分钟/次，获部门主管书面表扬。
• 参与月度成本分析会筹备，整理成本数据图表（各产品成本构成占比、差异率趋势图），用柱状图展示不同车间的材料损耗差异，帮助管理层更直观理解成本问题，会议决策效率提升约30%。

集团跨行业合并报表自动化体系重构项目

• 项目背景：集团业务覆盖制造、零售、科技三大板块，原有合并报表依赖手工核对跨板块数据，每月耗时15天以上，错误率高达8%，无法支撑管理层快速决策及IPO财务合规需求。核心目标是通过体系重构实现合并报表全流程自动化，覆盖3大板块120+家分子公司，将编制周期缩短至5天内、错误率降至1%以下。我在项目中担任主导角色，负责方案设计、跨部门协同及落地推进。
• 关键难题：①不同板块会计政策差异大（如制造板块研发支出费用化、科技板块部分资本化；零售板块促销费分摊逻辑特殊）；②异构系统数据打通困难（ERP、CRM、OA系统数据格式不统一，需手动导出整理）；③跨板块内部交易抵消规则复杂（如制造板块向零售板块销售半成品的内部毛利抵消，涉及多维度成本分摊）。
• 核心行动：1. 梳理3大板块会计准则差异，制定《集团合并会计政策手册》，明确18项关键科目的统一核算口径（如研发支出资本化条件、促销费分摊基数）；2. 主导开发“合并数据中间件”，用Python编写自动化脚本对接各系统，将分散的销售、采购、费用数据标准化为统一格式，减少80%的手工录入工作量；3. 设计“分层抵消模型”，基于RPA机器人自动识别内部交易流水，匹配抵消规则（如内部应收账款与应付账款、内部销售收入与成本），解决跨板块抵消遗漏问题。
• 项目成果：合并报表编制周期从15天缩短至4.5天，错误率降至0.3%；统一了集团会计政策口径，支撑了2023年IPO申报中的财务合规性审查；该体系被集团纳入财务数字化标准工具，我个人因主导核心设计被评为“年度财务创新标兵”。

研发支出资本化全流程核算体系搭建项目

• 项目背景：公司为AI算法研发型企业，研发投入占比达25%，但原有研发支出核算靠人工分摊，存在“项目归属不清、费用归集不准确”问题，导致高新认定研发费用占比不达标、加计扣除金额少计。核心目标是搭建“从立项到结题”的全流程核算体系，满足高新认定、加计扣除及内部成本管控需求。我作为项目负责人，牵头财务与研发、IT部门的协同落地。
• 关键难题：①研发项目跨部门数据割裂（研发部仅记录项目进度，未同步财务所需的工时、材料数据；业务部未标注客户定制研发的成本边界）；②费用分摊标准模糊（如研发人员同时参与多个项目的人工成本，未明确按工时还是项目产值分摊；研发设备折旧未按使用时长分配至具体项目）；③高新与加计扣除政策差异未有效衔接（如高新要求“直接投入”包括研发领用的原材料，加计扣除需剔除用于生产的共用材料）。
• 核心行动：1. 绘制“研发项目生命周期地图”，定义立项、执行、结题3个阶段财务需获取的关键节点数据（如立项时的预算、执行中的工时日报、结题时的成果验收单）；2. 推动IT部门开发“研发核算模块”，对接项目管理系统（Jira）与ERP系统，自动抓取研发人员工时（按项目维度）、材料领用（关联研发项目编号）、设备折旧（按使用时长分摊）数据，实现“业务数据-财务核算”的自动流转；3. 制定《研发支出核算细则》，明确“人工成本按工时比例分摊、材料按领用单直接归集、折旧按设备占用时长分配”的标准，并建立“双维度台账”（高新口径+加计扣除口径），解决政策差异问题。
• 项目成果：研发支出核算准确率从72%提升至98%，2021年高新认定研发费用占比达标（28%），加计扣除金额较上年增加126万元，节省税务成本约31.5万元；该体系成为公司研发财务的标杆模板，后续被推广至旗下3家子公司，我个人主导的“研发核算数字化方案”获区科技局“中小企业财务创新案例”奖项。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。